Формирования деталей в металлообработке - Курсовая работа

КУРСОВАЯ РАБОТА по курсу Режущий инструментСреди процессов формирования деталей в металлообработке механическая обработка и, в частности, обработка резанием, занимает первое место. Также важную роль в обеспечении процесса механической обработки играет инструментальная подготовка производства, так как от эффективности, точности и работоспособности инструмента во многом зависит качество и эффективность всего процесса.Фасонным называют резец, режущие кромки которого имеют форму, определяющуюся формой профиля детали. Фасонные резцы обеспечивают высокую производительность, однородность формы профиля и точность размеров обрабатываемых деталей и применяются в крупносерийном и массовом производстве. Фасонные резцы относятся к классу сложно режущих однолезвийных инструментов и применяются при обработке деталей, имеющих сложный профиль поверхностей. Наиболее часто фасонные резцы применяются для обработки деталей типа тел вращения на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. По установке относительно детали призматические резцы делятся на резцы: с радиально расположенной режущей кромкой и тангенциальные;Заготовка из сортового проката круглого поперечного сечения (рис.1.2) по ГОСТ 2590-71 диаметром 25 мм, материал заготовки - сталь 40Х с пределом прочности ?в = 850 МПА.Проектирование фасонного резца любого типа для обработки заданной детали состоит из ряда общих и обязательных этапов для всех типов резцов.Перед проектированием на профиле детали последовательно отмечаем характерные (узловые) точки 1,2,3,4,5,6 (рис. К ним относятся точки: 1,4-начала и конца профиля;2-узловая; 3,5,6 дополнительная средняя точка.Режущая часть инструмента выполняется из быстрорежущей стали Р6М5.Задний угол ? для круглых резцов принимают в пределах 80…100, большие величины угла ? ведут к ослаблению режущих кромок резца.При длине, обрабатываемой фасонным резцом поверхности, 30 мм и более рекомендуется применять двухстороннее крепление, при котором ось для установки резца имеет две опоры. Диаметр посадочного отверстия круглого фасонного резца можно определить из условия достаточной прочности и жесткости оправки в зависимости от главной составляющей силы резания Pz. При двухстороннем креплении резца диаметр посадочного отверстия определяется по формуле: d0=0.78L0.33Pz0.25 d0=0.78*(37.5^0.33)*(9750^0.25)=25,61 [мм]. Наружный диаметр (рис.1.5) круглого фасонного резца может быть рассчитан по формуле: D0=d0 2(tmax a e) где a-запас по длине передней грани фасонного резца для обеспечения свободного схода стружки, мм; е-толщина стенки резца, мм; Наружный диаметр круглых фасонных резцов для внутренней обработки с посадочным отверстием под оправку или хвостовиком выбирают из выраженияПротяжками называется высокопроизводительный многолезвийный режущий инструмент, служащий для обработки сквозных отверстии и наружных поверхностей различной формы на деталях машин, станков, приборов и прочих изделий. Протяжка имеют форму длинных стержней или полос, выполненных из закаленной инструментальной стали и снабженных большим количеством поперечных зубцов. Процесс обработки протяжками называется протягиванием, а обработка прошивками - прошиванием.Для протягивания шпоночных канавок в цилиндрических отверстиях применяются в основном два типа протяжек: протяжки с плоским телом и протяжки с цилиндрическим телом. Протяжки с плоским телом имеют форму полосы с прямоугольным сечением, они движутся при работе в прямоугольном пазу направляющей оправки. Протяжки с плоским телом делятся на две разновидности: протяжки с утолщенным телом и протяжки с тонким телом или ленточные.Исходные данные: Требуется обработать шпоночной протяжкой канавку шириной . Протяrивание производится без смазочноохлаждающей жидкости на горизонтально протяжном станке типа 7540(таб.1). Принимаем протяжку с утолщенным телом и хвостовиком, так как они более жесткие и выдерживают большие нагрузки, чем тонкие протяжки. Ширина тела протяжки с утолщением В выбираем по выражению: В=b (2…6)ммопределяем по формуле: , Дробная часть отбрасывается.На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с прямолинейной спинкой. Профиль стружечной канавки принимается с размерами по таблице. фасонный протяжка канавка хвостовик t=2,75hk= 34.87 мм. Коэффициент заполнения впадины определяется по формуле: , где величина К не должна быть меньше значений Kmin Передний и задний угол протяжки: Подобно каждому режущему инструменту протяжки должны быть снабжены передним и задним углами, обеспечивающими наибольшую стойкость протяжек и требуемую чистоту образуемых ими поверхностей. При этом необходимо учитывать, чтобы полностью сточенная по высоте протяжка не задевала верхними углами за материал детали, это означает, что высота h0’ должна быть больше глубины стружечной канавки. h0’=1,25*12.68=15.45ммlp = t · Zp мм. lp = 13 · 65 = 845 мм.Количество и размеры стружкоделительных канавок на режущих зубьях (рис.2.3) можно выбрать по таблице.

Содержание

Введение

1. Проектирование фасонных резцов

1.1 Общие сведения о фасонных резцах

1.2 Исходные данные для проектированния

1.3 Методика проектирования фасонных резцов

1.3.1 Характерные точки

1.3.2 Назначение материала круглого фасонного резца

1.3.3 Назначение геометрических параметров круглого фасонного резца

1.3.4 Определение конструктивных параметрических круглых фасонных резцов

2. Проектирование шпоночной протяжки

2.1 Общие сведения о шпоночный протяжки

2.2 Выбор типа шпоночной протяжки

2.3 Расчет шпоночной протяжки

2.4 Максимальное число одновременно работающих зубьев протяжки

2.5 Расчет стружечной канавки

2.6 Сила протягивания определяется по следующей формуле

2.7 Количество режущих зубьев определяется по формуле: 2.8 Длина режущей части

2.9 Число и размеры стружкоделительных канавок

2.10 Выбор исполнения хвостовика

2.11 Калибрующая часть

2.12 Общая длина

3. Проектирование зуборезного долбяка

3.1 Общие сведения

3.2 Исходные данные

3.3 Геометрические параметры цилиндрических эвольвентных зубчатых колес и их зацепления

3.3.1 Торцовый модуль

3.3.2 Делительный диаметр

3.3.3 Профильный угол в торцовом сечении

3.3.4 Радиус основного цилиндра

3.3.5 Угол давления эвольвенты на цилиндре произвольного радиуса

3.3.6 Угол развернутости эвольвенты зуба

3.3.7 Эвольвентный угол профиля зуба, рад

3.3.8 Угол наклона зуба колеса на цилиндре произвольного радиуса

3.3.9 Угол наклона зуба колеса с профильным углом на начальном цилиндре

3.3.10 Профильный угол (atwl зуба колеса на начальном цилиндре обработки в торцовой плоскости)

3.3.11 Радиус начального цилиндра обработки колеса

3.3.12 Толщина зуба корригированного колеса в сечении нормальном к винтовой линии на делительном цилиндре при сдвиге исходного контура хм, 3.3.13 Высота головки зуба корригированного колеса

3.3.14 Высота ножки зуба корригированного колеса

3.3.15 Радиус окружности вершин зубьев

3.3.16 Радиус окружности впадин зубьев

3.3.17 Толщина зуба колеса в сечении, нормальном к винтовой линии зуба на начальном цилиндре

3.3.18 Угол зацепления корригированных колес

3.3.19 При известном угле зацепления о^ш диаметры начальных окружностей

3.3.20 Межцентровое расстояние

3.3.21 Задний угол боковой поверхности

3.3.22 Значения передних и задних углов

Заключение

Литература