Эксплуатация клиноременных приводов ТК-2 и ТРКП генераторов пассажирских вагонов - Курсовая работа

На производственной площади монтажного участка устанавливаются устройства для нагрева и охлаждения деталей и прожировки уплотнений, столы с кондукторами для сборки редукторов приводов от торца оси и стенды для сборки, статической и динамической балансировки карданных валов, стенд для дефектоскопии, станки сверлильный и шлифовальный, , пресс для демонтажа и монтажа узлов привода. Расчет производственной программы отделения заключается в том, чтобы определить, сколько приводов поступает в ремонт за год и за смену. Так как приводы в депо ремонтируются по узловым методом, рассчитаем количество приводов, ТК-2 и ТРКП, ремонтируемых в смену: Сменную программу участка определим по формуле: Nотд.привод=Nпривод./(Др•мсм), (5) где Др - количество рабочих дней в году 247, мсм-количество смен При разработке отверстий втулок по D4 (рисунок 2) более допустимого размера последние должны быть выпрессованы и заменены новыми, впрессованными в корпус редуктора с натягом от 0,015 до 0,175 мм; зазор между втулкой и валиком подвески редуктора при этом допускается в пределах от 0,17 до 0,84 мм; в случае износа сопрягаемых деталей втулки или валика по диаметру вышеуказанный зазор компенсируют за счет изготовления нового валика или втулки; валик подвески редуктора при износе менее 2 мм по диаметру разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующими механообработкой и термообработкой, а при износе более 2 мм - заменять новым. При ремонте корпуса редуктора запрещается производить: сварку корпусов редукторов, лопнувших на части; заварку трещин, проходящих через резьбовые отверстия или направляющие (посадочные) поверхности корпуса редуктора, а также имеющих длину более 50 мм; сварку и наплавку на корпусе редуктора при собранном редукторе или в процессе сборки узлов.2 . Фонд заработной платы производственных рабочих, руководителей, специалистов, вспомогательных рабочих, младшего обслуживающего персонала Фгод. общ., руб., составляет 1303191,20 руб. Показатель производительности труда, П, привода на человека, рассчитаем по формуле: П = , (24) где: - годовая программа ремонта приводов, = 1155 приводовГрафа «4» Расходы на оплату отпусков, Ротпуск, руб. определим в проценте от их фонда зарплаты Фгод. раб. по формуле Графа «8» Расходы на оплату прочих невыходов на работу по уважительным причинам Рпроч, руб., - 3% от фонда заработной платы рабочих с учетом доплат на отпуск рассчитаем по формуле Графа «8» Расходы по форменной одежде Рфор. од., руб., определяются в зависимости от числа работников пользующихся ею, расходы опредлим по формуле Графа «5» Расходы на мыло рассчитываются исходя из норм выдачи численности работников (4) и цены за один килограмм (50,00 рублей).На одного рабочего выдается 2,4 кг в год. Графа «8» Расходы на обслуживание производственных зданий и сооружений Робслуж, руб.

Обществом и государством с давних пор было возложено на железнодорожный транспорт выполнение социальных, политических и специфических функций, которые при отсутствии должной государственной финансовой поддержки ложиться дополнительным бременем на экономику транспорта.

Железнодорожный транспорт создает условия для осуществления расширения воспроизводства, способствует рациональному размещению, производственной по экономическим районам страны. Большое значение отводится железнодорожному транспорту в сельском хозяйстве. Железнодорожный транспорт обеспечивает доставку по стране оборудования, строительных материалов, удобрений и сырья для промышленности; удовлетворяет непрерывно возрастающую потребность людей в перемещении, обеспечивает экономические, политические и культурные связи нашей страны с зарубежными государствами. Неоценима роль транспорта в обороноспособности нашей страны.

Парк подвижного состава ж/д. транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками, а в отдельных случаях - с воздействием высоких и низких температур перевозимого груза, повышенной влажности, агрессивных сред на конструкцию вагонов. При малой дальности перевозок значительно возрастает интенсивность времени погрузочно-разгрузочных работ, как правило, с использованием различных средств механизации.

Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствованию существующих форм организации производства, созданию поточно-конвейерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики. От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок техники исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Ремонтная индустрия ж/д. транспорта - это сложная постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий. Номенклатура производства заводов и депо насчитывает несколько тысяч различных изделий.

Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях зависит, прежде всего, от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта вагонов, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка, компьютеризации производственных процессов.

Железнодорожный транспорт является сложным и многогранным хозяйством, требующим хорошей взаимоувязанной работы всех его звеньев.

Настоящее описание курсового проекта по эксплуатации клиноременных приводов ТК-2 и ТРКП генераторов пассажирских вагонов предназначены для работников, связанных с его эксплуатацией, и содержит краткое техническое описание изделия, указания по его эксплуатации и обслуживанию, обеспечивающие проектируемую эффективность использования конструкции, указания по устранению возможных неисправностей, а также указания параметрам безопасности при эксплуатации.

1. Теоретически-расчетная часть

1.1 Назначение и условия работы отделения по ремонту текстропно редукторно-карданных (ТРКП) и текстропно карданных (ТК-2) приводов генератора

Проектируемое отделение специализировано на ремонте приводов генератора ТК-2 и ТРКП пассажирских вагонов и имеет заданную программу 1050 вагонов в год. Программа текущего ремонта составляет 105 вагонов, т.е. 10% от заданного плана вагонов, в год.

Отделение по ремонту приводов вагонных генераторов должно размещаться вблизи колесного цеха. Расположение и планировка отделений должны предусматривать поточность технологических процессов и сокращение путей транспортировки деталей и узлов при их ремонте.

Наличие оборудования и организация работы в отделении должны обеспечивать ремонт всех типов приводов вагонных генераторов, поступающих в депо или на завод.

Отделение по ремонту приводов должно состоять из демонтажно-моечного, ремонтно-комплектовочного, монтажного и испытательного участков.

Демонтажно-моечный участок предназначен для производства предварительных испытаний с целью обнаружения дефектов перед обмывкой, а также для разборки и промывки приводов. Участок должен быть оборудован стендом для испытания редукторов.

На участке устанавливаются стенды для разборки редукторов, устройства для магнитной дефектоскопии деталей, гидропрессы, моечные машины и ванны для промывки деталей приводов, необходимое количество стеллажей.

Моечные машины должны быть установлены в помещении демонтажно-моечного участка. Температура моющего раствора должна быть в пределах от плюс 50 до плюс 60 °С. Промывку необходимо производить моющим раствором, содержащим от 2 до 3% каустической соды, с последующей обмывкой чистой водой (для деталей редукторно-карданного привода, кроме ролико- и шарикоподшипников).

Машины должны быть обеспечены устройствами для очистки и повторного использования моющих растворов.

Моющие растворы, используемые при обмывке и обезжиривании деталей редукторно-карданного привода, изготовленных из резины, должны иметь состав согласно таблице 1.

Для обмывки шарико- и роликоподшипников используется раствор, состоящий из воды с добавлением от 8 до 10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ, при обмывке вручную используется керосин.

Пол демонтажно-моечного участка должен быть выложен плитками или быть заливным. Участки пола в зоне рабочих мест необходимо застелить резиновыми ковриками или деревянными решетками.

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для ремонта, контроля и комплектовки деталей и узлов приводов вагонных генераторов. Участок должен иметь площадь, необходимую для размещения требуемого количества стеллажей, ремонтных верстаков, столов, обитых листовой сталью, шкафов для хранения отремонтированных деталей и измерительного инструмента, а также сверлильного станка.

В помещении участка должна поддерживаться температура не ниже плюс 18-20°С

Стены помещения на высоте не менее 2 м должны быть выложены светлыми кафельными плитками (или окрашены белой масляной краской), остальная часть стен и потолок должны быть выкрашены светлой краской. Пол участка выкладывается метлахской плиткой с гладкой поверхностью или выполняется заливным. Кроме того, участки пола у рабочих мест застилаются резиновыми ковриками или деревянными решетками.

Рабочие места кроме общего освещения должны иметь еще и местное люминесцентное. При этом наименьшая освещенность должна составлять: общая - 200 лк, комбинированная - 750 лк.

На производственной площади монтажного участка устанавливаются устройства для нагрева и охлаждения деталей и прожировки уплотнений, столы с кондукторами для сборки редукторов приводов от торца оси и стенды для сборки, статической и динамической балансировки карданных валов, стенд для дефектоскопии, станки сверлильный и шлифовальный, , пресс для демонтажа и монтажа узлов привода.

Испытание редукторов, карданных валов после ремонта должно выполняться на стендах. Кроме того, участок должен быть оборудован необходимым количеством стеллажей для хранения деталей, а также шкафами для инструмента и приспособлений.

Контроль состояния и ремонт подшипников рекомендуется производить на ремонтно-комплектовочном участке роликового отделения колесного цеха депо или завода.

Испытание редукторов от торца оси после ремонта под нагрузкой должно выполняться на стендах.

Отделение по ремонту клиноременных приводов вагонных генераторов должно входить в состав колесного или колесно-тележечного участка депо.

Производственная площадь отделения зависит от количества оборудования, необходимого для выполнения годовой программы ремонта приводов вагонных генераторов.

Для определения производственной площади отделения рекомендуется принимать 10 м2 для ремонта одного редукторно-карданного привода от торца шейки оси. Кроме этого, должны быть соблюдены утвержденные нормы расстояний между оборудованием и конструкциями зданий, а также ширина проездов для тележки.

Количество основных производственных рабочих отделения в целом и по участкам определяют в зависимости от производственной программы с учетом производства всех видов работ по ремонту привода, в том числе и демонтажа и монтажа на вагон.

Технологический процесс ремонта приводов генераторов ТК-2 и ТРКП организуют по узловому (агрегатному) методу специализированными бригадами (группами) слесарей.

Таблица 1 - Моющие растворы, используемые при обмывке и обезжиривании деталей приводов генератора ТРКП и ТК-2, изготовленных из резины

N п/п Наименование компонентов Закладка компонентов в раствор в % в кг на 10 л раствора

1. Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 1 0,1

Стиральный порошок 2 0,2

Вода 97 9,7

2. Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 2 0,2

Мыло хозяйственное

ГОСТ 790-89 0,5 0,05

Вода 97,5 9,75

3. Стиральный порошок 1,0-1,5 0,1-0,15

Вода 99,0-98,5 9,9-9,85

1.2 Определение бюджета рабочего времени отделения по ремонту приводов генератора ТРКП и ТК-2

Для проектируемого отделения депо установим следующий режим работы: пятидневная односменная рабочая неделя, продолжительностью смены 8 часов. Начало смены в 800 утра окончание смены в 1700 перерыв на обед 1 час с 1200 до 1300

На основании выбранного режима работы, годовые фонды рабочего времени определяем по формулам: для явочного рабочего

Фяв=(Dk - dвых - dпразд)tcm - dпредпр, (1)

Фяв=(365-104-14) • 8-6 =1970 час. где Dk - количество календарных дней, год: dвых - количество выходных дней, год: dпразд - количество праздничных дней, год: dпредпр - количество предпраздничных дней, год: тсм - продолжительность смены, ч: здесь тсм = 8ч. для списочного рабочего

Фсп= Фяв(100-Е)/100, (2)

Фсп=1970• (100-8)/100? 1812 часов. где Е - коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине: Е = 7 …9%. для оборудования

Фоб= Фяв • мсм • р , (3)

Фоб=1970 • 0,96 · 1? 1891 час. где - количество смен работы оборудования: =1: - коэффициент, учитывающий время оборудования в ремонте: = 0,95 …0,98.

1.3 Расчет производственной программы отделения по ремонту приводов генератора ТК-2 и ТРКП

Расчет производственной программы отделения заключается в том, чтобы определить, сколько приводов поступает в ремонт за год и за смену.

Программа отделения определяется их расчета - с каждого цельнометаллического вагона, проходящего деповской ремонт, поступает в отделение 1 привод и 10% поступает с ТО-3 (по опыту работы пассажирского вагонного депо Котлас).

Программу участка определяем по формуле:

Nуг=Nг (10% • Nг) (4) где Nуг - производственная программа отделения в год;

Nуг = 1050 (0,10 • 1050)=1155 приводов

Так как на данный момент в эксплуатационном парке вагонов с приводм генератора ТК-2 содержится 70% , а с ТРКП - 30%, находим количество ремонтируемых приводов в год: NTK-2=1155 • 0,7=808 приводов в год;

NТРКП=1155 • 0,3=346 приводов в год. где NTK-2 - количество приводов ТК-2 в год

NТРКП - количество приводов ТРКП в год

Так как приводы в депо ремонтируются по узловым методом, рассчитаем количество приводов, ТК-2 и ТРКП, ремонтируемых в смену: Сменную программу участка определим по формуле: Nотд.привод=Nпривод./(Др•мсм), (5) где Др - количество рабочих дней в году 247, мсм- количество смен

NTK-2= 808/(247) ? 3,2 (принимаем 3 привода) в смену.

NТРКП= 346/(247) ? 1,4 (принимаем 2 привода) в смену.

Таким образом за одну рабочую смену ремонтируется 5 приводов генераторов.

1.4 Разработка технологического процесса ремонта приводов ТК-2 и ТРКП

Настоящий технологический процесс описывает процесс ремонта в объеме ДР и текущего ремонта приводов ТК-2 и ТРКП подвагонных генераторов пассажирских вагонов в пассажирском вагонном депо.

Данный технологический процесс разработан на основании нормативной документации: «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ» Руководство по ремонту № 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБВ - 04РД

Ремонт приводов, а также редукторов и его деталей при деповском ремонте и различных видах технических осмотров, в данном случае ТО-3, производят только при выявлении дефектов, которые в собранном приводе устранить невозможно или трудно.

Демонтаж привода ТРКП с вагона производят в следующем порядке: Отпускают тормоз, отсоединяют от тележек вагона тормозную передачу, ослабляют затяжку натяжного приспособления и снимают клиновые ремни.

Разъединяют по фланцам карданный вал с редуктором и генератором и демонтируют карданный вал. Предохранительную скобу демонтируют при КР и КВР.

После выкатки тележки изпод вагона редуктор отсоединяют от кронштейна и снимают.

Кронштейн редуктора оставляют на раме тележки и ремонтируют в тележечном цехе.

Разборку редуктора ТРКП производят в следующем порядке: Редуктор до обмывки осматривают с целью выявления мест утечки масла, чтобы их устранить при последующем ремонте.

После слива масла и проверки наличия частиц металла в масле редуктор обмывают в моечной машине раствором, состав которого указан в таблице 1, а затем чистой водой.

При осмотре после обмывки обращают внимание на состояние болтов, наличие трещин в корпусе редуктора, величину зазоров между крышками и корпусом для учета при последующем ремонте;

Снимают фланец с вала-шестерни и съемником спрессовывают ведомый шкив.

Отвинчивают болты М10, снимают крышки вместе с манжетами, кольцами и прокладками.

Вывертывают маслоуказатель, штуцер, масленку и болты на торцах валов;

Ведущий вал смещают в сторону места посадки шкива ведомого, а вал-шестерню - в противоположную сторону.

Из корпуса редуктора вынимают оставшиеся в нем шарикоподшипники и снимают с вала-шестерни роликоподшипники (при помощи легких ударов специальным диском или при помощи пневматического пресса).

Демонтированные детали обмывают в моечных машинах и обтирают техническими салфетками.

Ремонт деталей приводов ТРКП и ТК-2

1)Корпус редуктора (рисунок 1, таблица 2): Задиры, риски и следы коррозии на поверхностях посадочных мест под подшипники и крышки должны быть зачищены, острые кромки скруглены (при условии, что размеры посадочных мест не выходят из поля допуска на посадку).

Исправление или восстановление резьбы в резьбовых отверстиях разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТУ или восстанавливать электронаплавкой с предварительным удалением старой резьбы в отверстиях рассверловкой и зенковкой на конус или стачиванием наружной резьбы от 1 до 1,5 мм меньше внутреннего диаметра резьбы. Отверстия под резьбу после заварки необходимо сверлить на старых местах. Новая резьба (как в отверстиях, так и наружная) должна быть чертежного размера.

При замене поврежденной резьбы на следующий диаметр необходимо учитывать конструктивную возможность данной замены.

Диаметры D1 и D2 должны быть согласованы с соответствующими диаметрами подшипников для обеспечения посадки от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм; эти же диаметры D1 и D2 должны обеспечивать посадку крышек с зазором от 0,120 до 0,395 мм.

Зазор между валиком и корпусом редуктора по диаметру D3 должен быть в пределах от 0,3 до 0,6 мм; этот зазор может быть обеспечен изготовлением нового валика соответствующих размеров с обязательной разверткой отверстия.

Расстояние между осями гнезд подшипников валов (рисунок 6) должно быть равным (125±0,11) мм.

Таблица 2 - Допускаемые размеры корпуса редуктора

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D1 100 100 100

D2 120 120 120

D3 24 24 24

D4 50 50 50

L 125±0,11 125±0,105 125 0,11

Разрешается восстанавливать изношенные места корпуса редуктора под подшипники по диаметрам D1 и D2 методом нанесения эластомера ГЭН-150(В) толщиной слоя от 0,01 до 1,0 мм или Ф-40 ТУ 6-06-246-92. Разрешается восстановление электродуговой металлизацией или холодной сваркой.

При разработке отверстий втулок по D4 (рисунок 2) более допустимого размера последние должны быть выпрессованы и заменены новыми, впрессованными в корпус редуктора с натягом от 0,015 до 0,175 мм; зазор между втулкой и валиком подвески редуктора при этом допускается в пределах от 0,17 до 0,84 мм; в случае износа сопрягаемых деталей втулки или валика по диаметру вышеуказанный зазор компенсируют за счет изготовления нового валика или втулки; валик подвески редуктора при износе менее 2 мм по диаметру разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующими механообработкой и термообработкой, а при износе более 2 мм - заменять новым.

Рисунок 1 - Корпус редуктора

При ремонте корпуса редуктора разрешается производить заварку трещин длиной не более 50 мм, за исключением проходящих через резьбовые отверстия или выходящих на поверхности фланцев, а также наплавку забоин и отколов на необрабатываемых поверхностях корпуса.

Внутреннюю поверхность корпуса редуктора после ремонта очищают от старого лакокрасочного покрытия.

При ремонте корпуса редуктора запрещается производить: сварку корпусов редукторов, лопнувших на части; заварку трещин, проходящих через резьбовые отверстия или направляющие (посадочные) поверхности корпуса редуктора, а также имеющих длину более 50 мм; сварку и наплавку на корпусе редуктора при собранном редукторе или в процессе сборки узлов.

Рисунок 2- Втулка

2)

Шестерня-вал (рисунок 3, таблица 3): Шестерня-вал должен быть подвергнут обмывке и магнитной дефектоскопии.

При обнаружении трещин на валу, излома зубьев, трещин на зубьях, вмятин, отколов, значительного выкрашивания зубьев (более 20% рабочей поверхности) и износе резьбы хвостовика более допустимого шестерню-вал заменяют новым совместно с шестерней.

Рисунок 3- Шестерня-вал.

Незначительные вмятины и неглубокие выкрашивания места могут быть удалены перешлифовкой в пределах допуска на толщину зуба.

Уменьшение толщины зуба (Sxn), измеренное по постоянной хорде на расстоянии 2,24 мм от окружности головок зубьев допускается не более 0,5 мм.

Диаметр D1 (рисунок 4) должен быть согласован с диаметром внутреннего кольца шарикоподшипника №309 для обеспечения натяга от 0,003 до 0,032 мм.

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под шарикоподшипники металлизацией, электролитическим осталиванием или нанесением эластомера ГЭН-150(В) по технологии.

Таблица 3 - Допустимые размеры шестерни-вала

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D1 45 45 45

D2 М24х1,5-8q М24х1,5 М24х1,5

D3 М12-7Н( )М12-Р9( )М14-7Н( )

D5 55 55 55 b 12 12 14 h 15 14 15 /14

Sxn 4,16 -3,66-0,2

Рисунок 4-Диаметр хвостовика

Резьба D2 (рисунок 5) на хвостовике вала и D3 отверстий под болты (рисунок 5) должна быть проверена и отремонтирована.

Рисунок 5-Хвостовик вала

Увеличение размеров шпоночного паза (рисунок 6) компенсируют увеличением размеров шпонки; разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78 (таблица 3).

Рисунок 6-Шпоночный паз

Радиальное биение зубьев (Fr) допускается не более 50 мкм.

Разрешается производить перешлифовку зубьев, после чего уменьшение их толщины допускается не более 0,5 мм от номинального размера: Точность перешлифованных колес должна быть не менее 8-В класса по ГОСТ 1643-81.

При этом накопленная погрешность окружного шага (Fr) должна быть не более 56 мкм, допуск на разность окружных шагов (Fpk) - не более 16 мкм, отклонение основного шага (Fрв) - не более ±16 мкм: пятно контакта, измеренное на контрольной плите в паре с эталонном шестерней, по высоте зуба - не менее 40% и по длине зуба - не менее 50%.

3) Вал ведомый ТК-2 (рисунок 7, таблица 4): Вал подвергают магнитной дефектоскопии; при наличии трещин на цилиндрических и резьбовых частях вал заменяют новым.

Диаметр D1 должен быть согласован с внутренним диаметром роликоподшипника №70-32311 ГОСТ 8328-75 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 мм до 0,038 мм.

Диаметр D2 должен быть согласован с внутренним диаметром шарикоподшипника №409 ГОСТ 8338-75 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 мм до 0,032мм.

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под подшипники по D1 и D2 электролитическим осталиванием, металлизацией или хромированием;

Резьба концов вала D3 под корончатые гайки должна быть проверена и отремонтирована в соответствии с п. 5.1.6 настоящего Руководства;

Увеличение размеров шпоночных пазов b, h компенсируют увеличением размера шпонок; разрешается прорезать паз на следующий размер;

Подшипники применять по одному ряду радиальных зазоров, т.е. №70-32311, имеющих радиальный зазор от 0,055 до 0,075 мм;

Таблица 4 - Допустимые размеры вала-ведомого привода генератора ТК-2

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

D1 55 55 0,020

D2 45 45 0,017

D3 М24?1,5 24?1,5 b 1гр. 11,85 0,06 13,85 0,06

2гр. 11,85 13,85 h 14-0,18 14-0,18

Рисунок 7- Вал ведомый ТК-2

4) Колесо зубчатое (рисунок 8, таблица 5): При обнаружении трещин на ступице и венце, излома зубьев, трещин на зубьях, надрывов, вмятин, отколов и значительного выкрашивания зубьев (более 20% рабочей поверхности) колесо зубчатое должно быть заменено новым совместно с шестерня- валом.

Незначительные вмятины и неглубокие выкрошившиеся места могут быть удалены перешлифовкой в пределах допуска на толщину зуба.

Уменьшение толщины зуба (Sxn), на расстоянии 2,24 мм от окружности головок зубьев, допускается не более 0,5 мм; толщину зуба замеряют штангензубомером ШЗ-18 или ШЗ-36 по ТУ2-034-773-79.

Точность перешлифованных колес должна быть 8-В класса по ГОСТ 1643- 81. При этом пятно контакта, измеренное на контрольной плите в паре с эталонной шестерней, по высоте зуба - не менее 40% и по длине зуба - не менее 50%.

Радиальное биение зубчатого венца допускается не более 0,063 мм;

Износ шпоночного паза компенсируют увеличением размеров шпонки. Разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78.

Таблица 5 - Допустимые размеры зубчатого колеса

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D1 191,98 191,98 191,98

D2 80 80 80

D3 160 160 160

D4 - 120 120

D5 54 54 54 0,15 b 16 16 18 h 58,3 57,658,4

Рисунок 8- Колесо зубчатое

5) Вал ТРКП(рисунок 9, таблица 6);

Вал, имеющий трещины на цилиндрических и резьбовых частях, заменяют новым после его проверки магнитным дефектоскопом.

Рисунок 9-Вал

Диаметр D1 должен быть согласован с внутренним диаметром шарикоподшипника №309 для обеспечения посадки с натягом от 0,003 до 0,032 мм.

Диаметр D2 должен быть согласован с внутренним диаметром колеса зубчатого для обеспечения посадки от натяга 0,05 мм до зазора 0,1 мм.

Диаметр D3 должен быть согласован с диаметром внутреннего кольца роликоподшипника №70-32311 для обеспечения посадки с натягом от 0,002 до 0,038 мм;

Таблица 6 - Допустимые размеры вала привода генератора ТРКП

Обозначение Чертежный размер Допускаемый размер при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D1 М24?1,5-8q М24?1,5 М24?1,5

D2 21,7-0,33 21,8 21,7-0,33

D3 40-0,16 40 40-0,16

D4 - М52?1,5 М52?1,5

D5 - 50,3 50,3

D6 55 55 55 0,002

D7 64 65 64

D8 54 0,12 54 0,1 54 0,1

D9 М12?7H( )М12-Р9( )М14-7Н( )

D10 45 45 45 b 12-0,043 12 14 h 15-0,2 14 13-0,12 h1 - 48 48 b1 - 8 8 b 2 16-0,043 16 18 h 2 21-0,2 20-0,15 19-0,14

Разрешается восстанавливать посадочные места вала под подшипники и колесо зубчатое по D1, D2, D3 хромированием, металлизацией, электролитическим осталиванием или нанесением эластомера ГЭН-150(В) или Ф-40. Разрешается восстановление электродуговой металлизацией и холодной сваркой типа «Реком Б».

Резьба отверстий D5 под болты должна быть проверена и отремонтирована. Исправление или восстановление резьбы в резьбовых отверстиях разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТУ или восстанавливать электронаплавкой с предварительным удалением старой резьбы в отверстиях рассверловкой и зенковкой на конус или стачиванием наружной резьбы от 1 до 1,5 мм меньше внутреннего диаметра резьбы. Отверстия под резьбу после заварки необходимо сверлить на старых местах. Новая резьба (как в отверстиях, так и наружная) должна быть чертежного размера.

Увеличение размеров шпоночных пазов компенсируют увеличением шпонок.

Разрешается перерезать пазы на следующий размер по ГОСТ 23360-78 (таблица 6).

6) Крышка (рисунок 10, таблица 7): На крышке не допускаются трещины, забоины, заусенцы и коррозия.

Диаметры посадочной поверхности крышек D1, D2 должны быть согласованы с соответствующими диаметрами стаканов корпуса для обеспечения посадки с зазором от 0,120 до 0,385 мм.

Диаметр D3 под манжету должен соответствовать чертежному.

Разрешается восстанавливать изношенные посадочные поверхности крышки электролитическим осталиванием, металлизацией.

Таблица 7 - Допустимые размеры крышки

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D1 100 100 100-0,4

D2 120 120 120-0,4

D3 60 0,74 60 60 0,85

Рисунок 10.Крышка

7) Фланец ТК-2, ТРКП. (рисунок 11, таблица 8): Наличие трещин на фланце не допускается.

Диаметр посадочной поверхности D должен быть согласован с посадочным размером фланца карданного вала для обеспечения посадки с зазором от 0,01 до 0,05 мм.

Износ шпоночного паза должен быть компенсирован увеличением размера шпонки. Разрешается перерезать паз на следующий размер по ГОСТ 23360-78.

Забоины и заусенцы должны быть зачищены.

Таблица 8 - Допустимые размеры фланца

Обозначение Чертежные размеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

D 70 0,74 70 0,06 Должен быть согласован с посадочным размером фланца карданного вала; посадка с зазором от 0,01 до 0,05 мм

B - 12 14 h - 3 4-0,05

Рисунок 11 - Фланец

8) Шкив ведомый ТРКП (рисунок 12, таблица 9)

Шкивы не должны иметь трещин, отколов, вмятин и надрывов на рабочих поверхностях канавок.

Проверку износа шкива производить в соответствии с приложением А;

- разность глубин соседних канавок допускается не более 0,3 мм;

- износ канавок шкива проверяют по «утопанию» линии сопряжения конусов канавок на средней линии шаблона, которая равна 19 мм;

- допускается при выпуске из капитального ремонта устанавливать шкивы с износом при «утопании» средней линии шаблона не более 1 мм;

- при «утопании» средней линии шаблона до 2 мм необходимо проточить шкив на токарном станке, причем профиль канавок шкива после проточки должен соответствовать чертежным размерам, а толщина «Г» тела шкива должна быть не менее 5 мм;

- если расточка невозможна шкив заменяют новым;

Рисунок 12 - Шкив ведомый

Таблица 9 - Допустимые размеры ведомого шкива привода генератора ТРКП

Обозначение Чертежныеразмеры Допускаемые размеры при выпуске из ремонта

ТВЗ Немецкий

А 12 0,021 12 13

D1 М16-7Н М16 М16-7Н

Г 9,77 10,5-0,28 не менее 5

После проточки шкива торцевое биение боковой поверхности канавки допускается не более 0,5 мм, радиальное биение образующей поверхности шкива не должно превышать 0,3 мм;

При обработке шпоночного паза «А» разрешено производить его разделку до ближайшего размера по ГОСТ 24068-80 (допускается постановка ступенчатых шпонок);

Резьба D (М16) должна быть проверена и отремонтирована.

Сборка редуктора ТРКП (рисунок 13)

Сборку редуктора производят в следующем порядке: 1. Внутреннее кольцо роликоподшипника №70-32311 ГОСТ 8328-75, нагретое, насаживают на ведущий вал с натягом в пределах от 0,002 до 0,038 мм до упора в бурт, предварительно устанавливается маслоотражательное кольцо.

Осевой зазор в роликоподшипнике ведущего вала должен быть от 0,03 до 0,05 мм, а радиальный зазор от 0,055 до 0,075 мм в свободном состоянии.

Зазор между торцом внутреннего кольца роликоподшипника и буртом вала, проверяемый щупом, допускают не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности.

2. В корпус редуктора устанавливают блок роликоподшипника №70-32311 до упора в бурт стакана корпуса.

Наружное кольцо подшипника №70-32311 должно входить в корпус редуктора от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

Ведущий вал с насаженным внутренним кольцом роликоподшипника №70-32311 вставляют в корпус редуктора, на него при движении через смотровое окно последовательно надевают маслоотражатели, втулки и зубчатое колесо;

Вал продвигают легкими ударами в торец до полного захода внутреннего кольца роликоподшипника в блок, ранее установленный в корпус редуктора;

Зазор между втулками и валом, ведущим по диаметру допускается не более 0,2 мм.

Длина втулок должна быть равна чертежному размеру (29±0,14) мм;

3. Роликоподшипник №70-32311 закрепляют в корпус редуктора при помощи гайки, крышки и болтов.

Шарикоподшипник №309 ГОСТ 8338-75 легкими ударами оправки насаживают на противоположный конец ведущего вала с натягом от 0,003 до 0,032 мм и устанавливают в корпус редуктора от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

Радиальный зазор шарикоподшипника не должен превышать 0,05 мм, а осевой - 0,065 мм.

4. Шарикоподшипник №309 укрепляют на конце вала при помощи шайбы, стопорной планки и болтов М8. Устанавливают крышку со стороны шарикоподшипника; проверяет зазор между торцами деталей, собранных на валу: пластина щупа толщиной 0,05 мм при этом должна проходить на длину не более 1/3 окружности.

5. Нагретое в электрованне или электрошкафу внутреннее кольцо роликоподшипника №32311 насаживают на свободный конец вала-шестерни с натягом в пределах от 0,020 до 0,038 мм до упора в бурт вала-шестерни, предварительно установить маслоотражательное кольцо.

Осевой зазор в роликоподшипнике вала-шестерни должен быть в пределах от 0,03 до 0,06 мм.

Радиальный зазор подшипника должен быть от 0,055 до 0,075 мм;

Зазор между торцом внутреннего кольца роликоподшипника и буртом вала-шестерни, проверяемый щупом допускается не более 0,05 мм на длине не более 1/3 окружности.

6. Вал-шестерню с насаженным внутренним кольцом роликоподшипника вставляют в корпус редуктора, при этом ведомая шестерня с зубчатым колесом ведущего вала находится в зацеплении.

В корпус редуктора устанавливают блок роликоподшипника №70-32311 до упора в корпус редуктора и закрепляют при помощи гайки, крышки и болтов.

Легкими ударами оправки шарикоподшипник насаживают на конец вала и устанавливают в корпус редуктора.

Подшипник должен быть насажен на вал с натягом от 0,020 до 0,045 мм и установлен в корпусе от зазора 0,015 мм до натяга 0,015 мм.

7. Между корпусом редуктора и крышками обоих валов устанавливают уплотнительные прокладки, в крышки с отверстиями вставляют манжеты или войлочные кольца.

Рисунок 13 - Редуктор ТРКП (Зазор «а» равен 0,5 мм)

Крышки закрепляют болтами с установкой упругих шайб "гровер".

Ставят на прокладке и закрепляют болтами смотровую крышку редуктора.

Войлочные кольца должны быть пропитаны разогретой смесью 85% жирного солидола и 15% чешуйчатого графита при температуре 80 °С в течение 20 минут.

Разрешается применение графита элементного ГОСТ 7478-75, смешанного с пропиточной смесью; разрешается производить загибание стопорных планок на одну грань болта.

8. Измеряют осевое перемещение валов в подшипниках, которое должно быть в пределах от 0,2 до 0,6 мм; регулировку осевого перемещения производят за счет изменения толщины прокладок между крышками и корпусом редуктора.

9. Ввинчивают пробку, вставляют маслоуказатель, ввертывают штуцер, заливают масло в корпус редуктора и завертывают колпачок.

Масло в редуктор должно быть залито в количестве 1,8 литра, приложение В.

Все детали (пробка, маслоуказатель и др.), применяемые для смазки, должны быть отремонтированы или заменены новыми.

Для смазки редуктора применяют масло масло ТСП-10(ГОСТ 23652-79) или его заменители: - ТС3-9ГИП (ТУ38.01158-78)

- ТСП-10-ЭФО (ТУ101701-77)

- ТМ-9п - (ТУ53-64-034-001-48843-915)

Собранный редуктор устанавливают на специальный стенд (рисунок 14) и обкатывают.

Время обкатки 50 минут в обе стороны, из них: по 5 минут - вхолостую и по 20 минут - под нагрузкой в обе стороны при числе оборотов ведущего вала редуктора 1380 об/мин;

10. Во время обкатки редуктора необходимо соблюдать следующие требования: Температура масла не должна превышать 70 0С; течь масла не допускается.

Ненормальный шум в работе редуктора не допускается.

Во время обкатки разрешается устранять дефекты, не требующие разборки редуктора, при этом режим, при котором был обнаружен дефект, повторяют и испытание продолжают.

При выявлении дефекта, требующего разборки редуктора, обкатку после устранения дефекта повторяют в полном объеме, как указано выше.

В масле, слитом из редуктора после обкатки, не должно быть крупных металлических частиц, указывающих на ненормальную работу редуктора.

11. После обкатки снимают смотровую крышку и проверяют величину контакта рабочих поверхностей зубчатого колеса и шестерни-вала.

Для проверки отпечатков зацепления на зубья шестерни-вала наносят тонкий слой раствора "Лазурь железная" ГОСТ 21121-75, после чего шестерню-вал вручную проворачивают попеременно в обе стороны до полного оборота зубчатого колеса.

Если прилегание зубьев составляет менее 45% по высоте или менее 65% по длине, то редуктор обкатывают дополнительно до получения требуемого соприкосновения зубьев.

12. Устанавливают и закрепляют смотровую крышку, заливают в корпус редуктора масло (1,8 литра), завертывают колпачок штуцера.

13. На конусную часть шестерни-вала на шпонку легкими ударами молотка через оправку насаживают предварительно подобранный по конусной части фланец до полного сопряжения конусных поверхностей, выдержав зазор "а" между торцом вала и шайбой не менее 0,5 мм; устанавливают шайбу, завертывают гайку, зашплинтовывают шплинтом.

14. На конусную часть ведущего вала на шпонку насаживают шкив ведомый, предварительно подобранный по конусной части, выдержав зазор "а" между торцом вала и шайбой не менее 0,5 мм.

Шкив напрессовывают до полного сопряжения конусных поверхностей.

Крепление ведомого шкива осуществляют при помощи шайбы, корончатой гайки и шплинта.

Техническая характеристика стенда: Эл. Двигатель 4А16054У3

Мощность эл. двигателя N=15 квт.

Число оборотов эл. двигателя n = 1500 об/мин.

Число оборотов ведущего вала, обкатываемого редуктора - 1380 об/мин.

Нагрузка на выходном валу обкатываемого редуктора - 8Б 5 квт.

Рисунок 14 - Стенд для обкатки редуктора ТРКП

Монтаж редукторно-карданных приводов под вагоном

Монтаж привода ТРКП под вагоном производят следующим образом (рисунок 15): 1. Колесную пару с ведущим шкивом подкатывают под тележку вагона, на крылья буксы с обеих сторон укладывают комплекты пружин, под пружины со стороны шкива укладывают шайбы ограничения перемещения шпинтонов и блоки фрикционных гасителей, комплекты пружин, а затем тележку опускают на колесную пару.

2. Редуктор при помощи валика болта и регулировочных шайб крепят к раме тележки, завертывают гайки и шплинтуют;

3. На ведущий шкив колесной пары и ведомый шкив редуктора устанавливают клиновые ремни; смещение плоскостей шкивов допускается не более 5 мм, непараллельность (перекос) шкивов по осям диаметров допускается не более 2,5 мм;

Примечание - Подбор ремней производят следующим образом (рисунок 16): из партии ремней одной группы берут один ремень, который одевают на шкивы специального стенда, где малый шкив отводят эксцентриком;

- далее освобождают эксцентрик и ремню дают натяжение в 70 кг, создаваемое грузом в 3,8 кг на плече, рычага 1000 мм;

- для равномерного распределения натяжения и правильной посадки ремня шкивы должны быть провернуты от 2 до 3 оборотов;

- визуально отмечают положение стрелки рычага относительно черты делений шкалы данной группы ремней;

- комплект из четырех (пяти) ремней подбирают из ремней, длина которых должна быть в пределах двух делений шкалы данной группы; одно деление шкалы соответствует 2 мм общей длины ремня (или 1 мм межцентрового расстояния);

- при выходе стрелки за пределы двух взятых делений ремни отбирают в другие комплекты;

- подбор ремней рекомендуется также производить на стенде;

4. Редуктор присоединяют к натяжному устройству и при помощи рычажной гайки регулируют натяжение клиновых ремней (рисунок 17).

Кроме того, натяжной механизм привода должен быть отрегулирован по высоте натяжной пружины. При использовании ремней В2650Ш3 (ГОСТ 1284.2-80) третьей или четвертой группы высота пружины должна быть (100 5) мм.

5. Карданный вал присоединяют к редуктору и генератору, на раму тележки устанавливают предохранительные скобы карданного вала.

6. Тележку подкатывают под вагон, вагон опускают на тележку.

Монтаж привода ТК-2 под вагон производят следующим образом: (рисунок 16-17): 1.Колесную пару с ведущим шкивом подка