Дисковый питатель - Курсовая работа

Привод дискового питателя служит для обеспечения вращательного движения с заданными характеристиками. Движение в нем передается от электродвигателя, через упругую втулочно-пальцевую муфту к редуктору, в котором оно преобразуется в движение с требуемыми параметрами - частотой вращения и крутящим моментом. Двигатель и редуктор установлены и закреплены на специально сконструированной сварной раме, изготовленной из стального проката стандартного профиля. В целях безопасной эксплуатации привода вращающаяся с большой скоростью соединительная муфта снабжена защитным кожухом.Питатели разделяются на 2 группы: 1. Ленточные питатели предназначены для равномерной подачи сухих материалов с насыпным весом до 2,8 тн/м3 в машины и транспортирующие устройства. Движущаяся лента, доставляющая материал к транспортирующим или перерабатывающим машинам, располагается прямо под бункером из которого сыплется материал. Количество материала, подаваемое питателем регулируется специальной заслонкой, а также скоростью движения ленты. Пластинчатые питатели предназначены для транспортировки и равномерной подачи сыпучих материалов горно-обогатительного производства из одной емкости (бункера, воронки) в другие емкости, в рабочие машины или на склады.Тарельчатые (дисковые) питатели применяют для пылевидных и кусковых (размером до 150 мм) материалов при непрерывной подаче материала в машины, а также для объемного дозирования порошкообразных материалов. Барабанные питатели применяют для дозирования и подачи в машины шамота, цемента, песка, извести и других мелкозернистых сыпучих материалов При вращении барабана его ячейки заполняются, проходя под воронкой бункера, и затем при повороте на 180° разгружаются. Шнековые (винтовые) питатели применяются для равномерной подачи глины, цемента, извести, песка. Одинарный лотковый виброзатвор-питатель представляет собой наклонный лоток, находящийся под действием электромагнита, питаемого электрическим током и совершающего до 3000 колебаний в минуту.Рис 1) Электро двигатель 2) Упругая муфта2.1 Определим КПД привода h4 - коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения, h4 = 0,99;Рб = Fл * vл(2.2) где Fл - тяговая сила;Ртр = Рб / h (2.3)

Ртр = 3,24 / 0,84 = 3,8 КВТwб = 2 * vл / Dб(2.4) wб = 2 * 1,2 / 0,3 = 8 рад/сnб = 30 * wб / p(2.5) nб = 30 * 8 / 3,14 = 76,4 об/мин По требуемой мощности Ртр = 3,8 КВТ выбираем электродвигатель трехфазный асинхронный короткозамкнутый общего назначения в закрытом обдуваемом исполнении серии 4А с синхронной частотой вращения 1500 об/мин 4А100L4 с параметрами Рдв = 4,0 КВТ и скольжением 4,7 %, см. таб.Вычисляем вращающий момент на валу шестерни: Т1 = Ртр * h3 * h4 / w1 (2.9)Т2 = Т1* Up * h1 * h4 (2.10)

Т2 = 24 * 103 * 5 * 0,98 * 0,99 = 116,4 * 103 НммТаблица 1 - Частоты вращения и угловые скорости валовДля шестерни выбираем сталь 45, термообработка - улучшение, твердость 230 НВ; для колеса сталь 45, термообработка - улучшение, твердость 200 НВ.(3.1) где SHLIM b - предел контактной выносливости при базовом числе циклов; С учетом формул 3.1 и 3.2 получим: для шестерни: для колеса: Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение: [SH] = 0,45 * (482 427) = 410 МПА(3.4) где SFLIM b - предел выносливости при отнулевом цикле изгиба;Со стороны цепной передачи на ведущий вал действует сила давления, вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев, поэтому примем KHB = 1,1 как для симметрично расположенных колес.Межосевое расстояние из условия контактной выносливости: aw = Ка · (u 1) (3.6) где Ка = 43 для косозубых колес;3.7Определим суммарное число зубьев Из рекомендованных значений b = 8…20° предварительно назначим угол наклона зубьев b = 10°Делительные диаметры: d1 = mn · z1 / cos b d1 = 2 · 16 / 0,96 = 33,3 мм d2 = mn · z2 / cos b d2 = 2 · 80 / 0,96 = 166,7 мм диаметры вершин зубьев: da1 = d1 2 mn da1 = 33,3 2 · 2 = 37,3 мм da2 = d2 2 mn da2 = 166,7 2 · 2 = 170,7 мм диаметры впадин зубьев: df1 = d1 - 2,5 · mn df1 = 33,3 - 2,5 · 2 = 28,3 мм df2 = d2 - 2,5 · mn df2 = 166,7 - 2,5 · 2 = 161,7 ммb2 = yba · aw (3.10) b2 = 0,5 · 100 = 50 мм b1 = b2 5 мм (3.11) b1 = 50 5 мм = 55 ммybd = b1 / d1 (3.12) ybd = 55 / 33,3 = 1,65Степень точности передачи для косозубых колес при скорости до 10 м/с 8-ая 39] при твердости НВ <350, ybd = 1,65 и симметричном расположении колес3.14 Проверим зубья на выносливость по напряжениям изгиба: (3.19) Коэффициент, учитывающий форму зуба, YF зависит от эквивалентного числа зубьев zv: для шестерни zv1 = z1 / cos3 b = 16 / 0,963 » 18 для колеса zv2 = z2 / cos3 b = 80 / 0,963 » 90 Допускаемое напряжение: По таблице 3.9 для стали 45 улучшенной при твердости НВ?350 Определяем коэффициенты Yb и KFA: где n = 8 - степень точности; Проверку на изгиб проводим для шестерни, т.к. она менее прочнаяШестерню выполняем заодно с валом, ее размеры определены в пунктах 3.11 - 3.13: d1 = 33,3 мм, da1 = 37,3 мм, df1 = 28,3 мм, b1 = 55,0 мм, ybd = 1,65 Таблица 4 - Конструктивные размеры шестерни Угол наклона зуба b 16015’Колесо из поковки ков

Содержание привод дисковый накопитель шестерня

Введение

1.Основная часть

1.1 Характеристика агрегата

1.2 Устройство и принцип работы питателя

1.3 Исходные данные для проектирования

2.Выбор электродвигателя и кинематический расчет

2.1 Определим КПД привода

Общий КПД привода равен: 2.2 Мощность на валу барабана

2.3 Требуемая мощность электродвигателя

2.4 Угловая скорость барабана

2.5 Частота вращения барабана

2.6 Выбор электродвигателя

Номинальная частота вращения вала двигателя: Угловая скорость вала двигателя: 2.7Определение передаточного отношения привода

2.8 Вычисление вращающих моментов на валу

2.9 Частоты вращения и угловые скорости валов

3.Расчет зубчатых колес редуктора

3.1 Подбор материала для зубчатых колес

3.2 Допускаемые контактные напряжения

3.3 Допускаемое напряжение на изгиб

3.4 Коэффициент К и ширины венца

3.5 Межосевое расстояние

3.6 Нормальный модуль

3.7Определим суммарное число зубьев

3.8Основные размеры шестерни и колеса

3.9Ширина колеса и шестерни

3.10Коэффициент ширины шестерни по диаметру

3.11Окружная скорость колес

3.12 Коэффициент нагрузки: 3.13Силы, действующие в зацеплении

3.14 Проверим зубья на выносливость по напряжениям изгиба: 4.Конструктивные размеры шестерни

4.1Шестерня

4.2 Колесо

5. Конструктивные размеры корпуса редуктора

6. Эскизная компоновка редуктора

6.1 Толщина фланца крышки подшипника

6.2 Смазывание подшипников

7.Проверка подшипников на долговечность

7.1 Ведущий вал

7.2 Определение изгибающего и крутящего моментов и построение эпюр

Крутящий момент: 7.3 Суммарный изгибающий момент

7.4 Сумарные реакции

8. Расчет шпоночных соединений

8.1Подбор шпонок для быстроходного вала

8.2 Подбор шпонок для консольной части тихоходного вала

8.3 Сечение А - А 8.4 Сечение Д - Д

Заключение

Список использованной литературы

Привод дискового питателя служит для обеспечения вращательного движения с заданными характеристиками. Движение в нем передается от электродвигателя, через упругую втулочно-пальцевую муфту к редуктору, в котором оно преобразуется в движение с требуемыми параметрами - частотой вращения и крутящим моментом. Двигатель и редуктор установлены и закреплены на специально сконструированной сварной раме, изготовленной из стального проката стандартного профиля. В целях безопасной эксплуатации привода вращающаяся с большой скоростью соединительная муфта снабжена защитным кожухом. Привод устанавливается в цехе и крепится к полу фундаментными болтами.

Применение обусловлено простотой ее конструкции, простотой изготовления и ремонта удобством замены упругих элементов).

Редуктор выполнен по развернутой схеме, что обеспечивает большое передаточное отношение. Применение цилиндрической зубчатой передачи с косыми зубьями повышает плавность работы, увеличивает нагрузочную способность, уменьшает контактные напряжения и износ. Осевое смещение колес регулируется втулками.

В качестве опор быстроходных валов выбраны роликовые подшипники в силу свободного размещения приливов под подшипниковые гнезда (они имеют меньшие габариты при той же грузоподъемности).

Смазка редуктора - картерная: вращающиеся зубчатые колеса разбрызгивают масло, которое затем конденсируется на стенках корпуса, стекает по стенкам и смазывает подшипники.

Для контроля зацепления в крышке корпуса предусмотрен люк, для выравнивания давления внутри и снаружи редуктора - отдушина, для слива масла - сливное отверстие. Все соединения снабжены уплотнителями для герметичности редуктора.