Автоматизация технологического процесса получения детали Корпус инструментального ящика - Дипломная работа

Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным. Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет: - получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно; - создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала; - получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами: - экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами; - высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов); - низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами. В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1]. Исходя из вышесказанного я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали Корпус инструментального ящика, применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку - ленту. Технологическая часть 1.1 Описание существующего производства и задачи по его совершенствованию При существующем технологическом процессе рисунок 1.1, изготовление детали корпус инструментального ящика осуществляется штамповкой за семь технологических переходов: Рисунок 1.1- Существующий технологический процесс - На заготовительном участке из листа 1 × 1250 × 2500 мм нарезаются карточки размером 1 × 1250 × 600 мм. -. Осуществляется формовка рёбер жёсткости на прессе под управлением и наблюдением оператора наладчика. Полученные заготовки доставляются транспортировщиком к следующему прессу. Далее заготовки транспортируют на следующую операцию. Далее заготовка транспортируется на участок Молдинги - Окончательная гибка боковых стенок ящика. Самым приемлемым можно считать выбор более производительного оборудования и изменение техпроцесса, а именно изготовление деталей на одном прессе - автомате путем совмещения всех операций в штампе последовательного действия, применение средств автоматизации и механизации. 1.2 Предлагаемый технологический процесс Деталь корпус инструментального ящика рисунок 1.2 имеет довольно сложную форму. [14] Деталь изготавливается в три технологических перехода: 1 - обрезка по шагу, пробивка, формовка; 2 - надрезка ленты, пробивка; 3 - отрезка (вырезка перемычки). = 320 МПа Предел текучести sт = 200 МПа Сопротивление срезу sср. = 230 МПа Относительное удлинение d = 33 Относительное сужение y = 60% Таблица 1.1 - Химический состав Массовая доля элементов, % углерода кремния марганца хрома, не более 0,05- 0,12 Не более 0,03 0,25 - 0,50 0,10 Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора - не более 0,035 %. В крупносерийном производстве наиболее целесообразно применять непрерывный материал, так как для каждого размера заготовки можно заказать ленту соответствующей ширины, сокращая, таким образом, до минимума отходы. Кроме того, лента дает возможность широко применять средства автоматизации, которые значительно увеличивают производительность, уменьшают затраты на рабочую силу и способствуют безопасности в работе. Коэффициент использования материала для существующего технологического процесса определяется по формуле [2]: КИМ = (Мд/Нр.р) ×100%, (1.1) где Мд - масса детали, кг.; Нр.р. норма расхода для рулона, кг. Усилие деформирования при