Адаптация базового технологического процесса изготовления корпуса клапана пилотного для условий крупносерийного производства - Дипломная работа

Государственное предприятие Воронежский механический завод (ВМЗ) основан в 1928 г. и представляет собой научно-производственный комплекс с полным технологическим циклом создания и серийного производства сложных и уникальных изделий машиностроения. По программе Конверсия с 1989 г. ВМЗ начал выпускать: · оборудование для мясоперерабатывающей и хлебопекарной промышленности; · медицинское оборудование. В 1996 г. разработка ВМЗ Уплотнение технической колонны в устьевой арматуре и узел и Узел регулировки потока газа в угловом штуцере фонтанной арматуры удостоены бронзовой и серебряной медали, а в 1997 г. разработка ВМЗ Запорно-дренажный клапан удостоена серебряной медали. Целью дипломного проектирования явилась модернизация технологического процесса и средств технологического оснащения, используемых в условиях крупносерийного производства. Для достижения указанной цели были приняты следующие технико-экономические решения: - величины припусков на механическую обработку исходной заготовки, получаемой штамповкой в закрытых разъемных штампах, были приведены в соответствие с рекомендуемыми справочной литературой параметрами; - при выборе режимов механической обработки корпуса были учтены рекомендации по выбору экономически целесообразных режимов резания; - вместо применяемых в базовом технологическом процессе дорогостоящих металлорежущих станков с ЧПУ в условиях крупносерийного производства было использовано универсальное технологическое оборудование; - вместо универсально-сборной технологической оснастки и стандартного мерительного инструмента была спроектирована и применена специальная оснастка; - ручные слесарные работы по скруглению острых кромок и удалению заусенцев были заменены производительной электрохимической обработкой; - для реализации новой технологии по изготовлению корпуса клапана в условиях крупносерийного производства была проведена технологическая перепланировка производственного участка; - была дана экономическая оценка основных показателей эффективности сравниваемых вариантов технологических процессов. В заключение дипломного проектирования были рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства, а также мероприятия по снижению влияния негативных факторов производства на экологию и работников участка. 1. Общая часть 1.1 Назначение и условия работы детали Корпус представляет собой базовую деталь клапана, рассчитанного на рабочее давление РР =3,8 МПа и эксплуатируемого в диапазоне температур от минус 36 до плюс 42 0 С. Пилотный клапан, устанавливаемый непосредственно на пневмоприводе центральной задвижки, предназначен: - для быстрого автоматического сброса давления газа питания из пневмопривода центральной задвижки при уменьшении давления газа питания на входе в него; - для предотвращения повторного открытия центральной задвижки после ее автоматического закрытия системой управления; - для аварийного ручного закрытия или открытия центральной задвижки оператором, находящимся рядом с ФА. 1.2 Характеристика материала заготовки Корпус является одной из базовых деталей при сборке клапана пилотного. Он представляет собой штампованную деталь из стали 20Х13 ГОСТ 5632-72. Химический состав хромистой нержавеющей стали 20Х13 гост 5632-72 приведен в таблице 1.1 [5]. Стали с низким содержанием углерода пластичны, из них хорошо штампуются различные детали, обладают повышенной твердостью и прочностью, из них изготавливают детали (хирургический инструмент, подшипники, пружины и т.д.) повышенной прочности и износоустойчивости при высокой коррозийной стойкости. 1.3 Описание конструкции детали Корпус представляет собой цилиндрическую деталь Æ72×119,5мм, имеющую ряд ступенчатых отверстий. Превышение радиального биения канавок под уплотнительные кольца не должно превышать 0,04 мм, а радиусы выходящие на Æ25 должны полироваться до шероховатости , в противном случае это может к нарушению герметичности уплотнения и утечкам рабочей среды из транспортной магистрали. Исключением являются уплотнительные поверхности канавок внутреннего Æ25 и радиуса, шероховатости поверхности которых не должны превышать и фаски наружных поверхностей шероховатостью . 1.4 Выбор метода получения заготовки При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоемкости последующей механической обработки. При выборе конкретного метода получения заготовки определяющими являются обеспечение заданной чертежом детали точности и чистоты поверхности, не подвергаемой дальнейшей механической обработке, и экономичность ее изготовления [13]. При разработке маршрутной технологии придерживаются следующих основных принципов [1, 2, 3]: а) в первую очередь, обрабатывают поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке; б) после этого обрабатывают поверхности с максимальным припуском для выявления дефектов заготовки; в) необходимо соблюдать принцип концентрации операций при котором как можно больше поверхностей должно обрабатываться в одной операци