Обладнання й технологія прокатки на стані 2800. Ефективність екранування гарячих слябів при їх транспортуванні. Розрахунок режиму обтискань, швидкісного режиму прокатки, енергосилових параметрів, горіння палива, часу нагрівання металу та розмірів печі.
Аннотация к работе
Листова продукція відноситься до числа найбільш економічних видів металопродукції, але за для того, щоб листова продукція стану 2800 ВАТ „АМК” була біль - менш конкурентоспроможною у зрівнянні з цією ж продукцією інших вітчизняних і зарубіжних станів треба на перший план поставити проблему економії металу та економії енерговитрат. При виробництві товстих листів утрати металу дорівнюють 17 - 20%.З підйомного столу сляби стикаються штовхачем на рольганг. По транспортному (завантажувальному) рольгангу сляби транспортуються до печей. При русі по рольгангу до кліті сляб проходить камеру установки гидросбіва окалини високого тиску (600 атм.), де відбувається видалення окалини з поверхні сляба. При цьому спочатку проводяться 2 - 4 проходи уздовж сляба, потім його кантують на поворотному рольгангу перед кліттю на 90°, центрують маніпуляторами і проводять розбиття ширини. Видані з печі, але не прокатані або не докатані за яких-небудь умов сляби повертаються по рольгангу, що підводить, транспортуються назад до печі № 4, де зупиняються за допомогою зникаючого упору і знову сідають в піч із збереженням своєї марки і замовлення.В умовах ринкової економіки стабільна робота підприємства залежить від конкурентоздатності продукції, випускаємої підприємством. Конкурентоздатність продукції залежить від її якості, собівартості та рентабельності. Підвищення температури слябів при посаді в печі на кожні 100°С дозволяє зменшити витрату енергії приблизно на 80 - 120 МДЖ/т, в перерахунку на умовне паливо 3 - 4 кг/т. Вживання тепловідбивних (ТОЕ) і теплоаккумулюючих (ТАЕ) екранів дозволяє понизити значення «Температурного клину», що приводить до вирівнювання структури по довжині смуги, рівномірності механічних властивостей, зниженню подовжньої різнотовщинності, і крім того, до збільшення температури прокатки (особливо в останніх проходах), дозволяє понизити зусилля прокатки, а значить і витрати електроенергії. Вживання тепловідбивних екранів дозволяє підвищити температуру кінця прокатки на 51 - 78°С і понизити «температурний клин» по довжині гарячекатаної смуги на 15 - 28°С (без урахування переднього і заднього кінців) залежно від умов деформації.Захисний тепловий екран використовується для збереження тепла в прокатуємому металі, включаючи устаткування для його примусового нагріву. Зменшення енергетичних витрат досягається використовуванням гарячого товстолистового прокату як екран при гарячій обробці металу тиском. Використовування як тепловий екран гарячого прокату - готовій продукції дозволяє усунути витрати на нагрів екрану і додаткового підігріву металу в технологічній лінії. Використовування на листовому стані гарячої прокатці недокатів завтовшки 40 - 50 мм з температурою 900°С як тепловий екран на проміжному рольгангу дозволяє збільшити температуру кінця прокатки на 30 - 35°С. Переваги використовування як тепловий екран гарячого прокату полягає у використовуванні негодящого тепла, акумульованого на масі металу.Дослідження проведені на стані 2800/1700 ЧЕРМК (який схожий на стан 2800 ВАТ АМК) за оцінкою ефективності екранування дають можливість використовувати рішення про упровадження екранування на стані 2800 АМК. Над приймальним рольгангом біля печей, проміжному за печами і підводить перед чорновою кліттю встановлено тепловідбивні екрани загальною протяжністю 85 м. Сляб із швидкістю рольганга, що підводить V = 2 м/с переміщається до камери гидросбива окалини де немає екранів, після камери сляб прямує до чорнової кліті по ділянці екранування. Таким чином, при прокатці з цією температурою зменшиться зусилля на деформацію, а отже, зменшиться і момент прокатки, а це в свою чергу зменшує витрату електроенергії на прокатку. Визначимо різницю моментів прокатки при температурі 1180°С і 1200°С по формулі: Таблиця 2.3 - Параметри режиму обжимань в кліті ДУО.Після видачі сляба з печі його задають у чорнову кліть „Дуо” і прокатують уздовж за 4 проходи для поліпшення форми розкату до отримання довжини не яка не перевершує 2650 мм тому, що довжина бочки 2800 мм.3.2.7 Розподіляємо обтискання по проходам: І прохід - ?h1 = 22 мм Прокатку сляба до заданої товщини робимо за три прохода, останній прохід робимо з меншим обтисканням: ІХ прохід - ?h9 = 10 мм, Х прохід - ?h10 = 8 мм, ХІ прохід - ?h11 = 6 мм. 3.2.8 Визначаємо коефіцієнти витягування та довжину розкату по проходам на кліті „Дуо”: І прохід. Кутова швидкість валків при викиді розкату у І проході визначається по умові (3.14): звідки . Визначаємо найбільшу кутову швидкість валків у І проході.4.1 Розрахунок на міцність валків кліті „Дуо” листового стану Валки листових станів виконують основну операцію - пластичну деформацію (обтиск) металу. Момент, що вигинає у центрі бочки валка (переріз І - І) Напруження згину в перетині ІІ - ІІ: (4.3) де: МЗІІ - згинаючий момент у перерізі ІІ - ІІ Визначаємо стрілу прогину по краям бочки: Стріла прогину у краю листа: Загальна стріла прогину: .Статичний момент перерізу складної форми визначається як сума статичних моментів простих частин перерізу. Рисуно
План
Зміст
Вступ
1. Загальна частина
1.1 Призначення стану та сортамент
1.2 Характеристика обладнання та технологічного процесу
2. Спеціальна частина
2.1 Тепловий екран при гарячій прокатці
2.2 Оцінка ефективності екранування гарячих слябів при їх транспортуванні
3. Технологічна частина
3.1 Фабрикація сляба
3.2 Розрахунок режиму обтискань на кліті „Дуо”
3.3 Розрахунок швідкістного режиму на кліті „Дуо”
3.4 Визначення допустимого моменту при прокатці на кліті „Дуо”
3.5 Розрахунок енергосилових параметрів на кліті „Дуо”
3.6 Перевірка приводних двигунів кліті „Дуо” на нагрів
3.7 Розрахунок режиму обтискань на кліті „Кварто”
3.8 Визначення допустимого моменту при прокатці на кліті „Кварто”
3.9 Перевірка приводних двигунів кліті „Кварто” на нагрів
4. Механічна частина
4.1 Розрахунок валків кліті „Дуо” на міцність
4.2 Розрахунок станин на деформацію
4.3 Розрахунок натискного механізму на деформацію
5. Теплотехнічна частина
5.1 Розрахунок горіння палива
5.1.1 Розрахунок горіння палива
5.1.2 Склад вологого газу
5.1.3 Теплота згорання газів
5.1.4 Склад змішаного газу
5.1.5 Визначення витрати повітря, складу і кількості продуктів згорання
5.1.6 Визначення температури горіння палива
5.1.7 Розрахунок теоретичної температури горіння
5.2 Розрахунок часу нагрівання металу
5.2.1 Визначення основних розмірів печі
5.2.2 Розрахунок часу нагрівання метала в методичній зоні
5.2.3 Розрахунок часу нагрівання у ІІ зварювальній зоні
5.2.4 Розрахунок основних розмірів печі
5.3 Розрахунок основних розмірів печі
6. Економічна частина
6.1 Розрахунок штату робочих
6.2 Розрахунок планового фонду заробітної плати
6.3 Розрахунок економічної ефективності від впровадження нового обладнання у листопрокатному виробництві
7. Охорона праці та навколишнього середовища
7.1 Характеристика шкідливих та небезпечних факторів прокатного стану 2800