Принцип действия и основные элементы тягового редуктора. Рабочие поверхности и впадины зубьев ведомой шестерни. Состав осерненной смазки для зимнего периода. Кожух тягового редуктора. Основные пути совершенствования конструкции зубчатого зацепления.
Аннотация к работе
Федеральное агентство железнодорожного транспорта Московский государственный университет путей сообщения Институт транспортной техники и систем управления Кафедра: «Локомотивы и локомотивное хозяйство»Продолжительность исправной работы тягового редуктора в редких случаях превышает 1,5 млн. км пробега вместо 2,5 млн. км, необходимых по условию равнопрочности всех элементов колесной пары до капитального ремонта. Наметившийся в последнее время стабильный рост объема перевозок и, как следствие, повышение масс и скоростей движения поездов требуют конструктивного совершенствования тягового редуктора, для повышения показателей работоспособности локомотивов и, естественного, роста безопасности движения поездов. Тяговый редуктор служит для соединения тягового электродвигателя или дизеля с колесной парой, снижает частоту вращения валов быстроходных двигателей до уровня, соответствующего выбранной конструкционной скорости движения тягового ПС. Редуктор включает ведущую шестерню на валу двигателя и зубчатое колесо на оси колесной пары или промежуточного (полого) вала (одноступенчатый редуктор) [1]. 1, 4 - фланцы, соединяющие верхнюю и нижнюю половины кожуха; 2 - болты, соединяющие половины кожуха, 3 - воздушная труба; 5 - ведущая шестерня тягового редуктора; 6 - технологическая планка; 7, 8, 11 - болты, крепящие кожух; 9 - регулировочные прокладки; 10 - камера уровнемера и наполнения смазки; 12 - кожух редуктора; 13 - ведомая шестерня; 14 - маслоуловители; 15 - болты, крепящие ведомую шестерню к приводу полого вала; 16 - фланцы уплотненийВ настоящее время выявлены значительные резервы улучшения показателей редуктора путем дальнейшего совершенствования конструкции зубчатого зацепления.Настоящий стандарт распространяется на заготовки, получаемые ковкой, горячей объемной штамповкой и прокаткой, поставляемые в черновом виде без механической обработки, и предназначенные для изготовления зубчатых колес, применяемых в тяговых передачах тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава магистральных железных дорог. В настоящем стандарте применяют термины и определения в соответствии с ГОСТ 3.1109, ГОСТ 16504, ГОСТ 16530. 4.4 Заготовки изготовляют из сталей марок 45ХН, 30ХН3А, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 12Х2Н4А по ГОСТ 4543 и стали 55Ф. Заготовка, изготовленная штамповкой с прокаткой, наружным диаметром 1010 мм, типа Г, из стали 55Ф: ЗШП - 1010-Г-55Ф ГОСТ Р 51220-98 4.6 Припуски и допуски на размеры заготовок, изготовляемых ковкой на молотах, устанавливают в соответствии с ГОСТ 7829, изготовляемых ковкой на прессах - ГОСТ 7062, изготовляемых методом горячей штамповки - ГОСТ 7505.ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва Structural carbon and alloyed steel forgings. Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 15 января 1970 г. Настоящий стандарт распространяется на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой.Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке, и нормативно-технической документации на конкретную продукцию. Поковками, совместно прошедшими термическую обработку в проходных печах, считаются поковки последовательно загружаемые в печь без разрыва. Поковки изготовляются из углеродистой, низколегированной и легированной стали и по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 380-88, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 19281-73, ГОСТ 4543-71 и другим действующим стандартам или техническим условиям. Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых ковкой на прессах по ГОСТ 7062-79, изготовляемых ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70 и изготовляемых горячей штамповкой по ГОСТ 7505-74, а также напуски на пробы для контрольных испытаний. Нормы твердости для поковок II и III групп и категории прочности для поковок IV и V групп устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем.Для поковок IV группы разрешается производить определение механических свойств на поковках не с нижними и верхними пределами твердости, а с нормами твердости, находящимися в пределах заданных категорий прочности. Допускается для поковок IV группы определение механических свойств производить на одной поковке при числе поковок в партии до 20 шт., если разница в отпечатках на твердость всей партии не превышает 0,30 мм для КП 18 - КП45 и 0,20 мм для КП 50 - КП 80. Химический анализ металла поковок производится по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-77, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-77, ГОСТ 22536.4-77, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-77, ГОСТ 22536.7-77, ГОСТ 22536.8-87 ГОСТ 22536.9-77, ГОСТ 22536.10-77, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-77, ГОСТ 22536.