Анализ существующих конструкций, описание и характеристика основных видов пластинчатых конвейеров. Охрана труда и технологическое оборудование линии разлива минеральных вод. Техническое обслуживание и ремонт механизированного участка транспортирования.
Аннотация к работе
.
Введение
.Патентный поиск и анализ существующих конструкций, технико-экономическое обоснование выбранной тематики
3. Проектные расчеты механизмов
4. Прочностные расчеты механизмов
5.Эксплуатационная часть
6.Экономическая часть
7. Охрана труда
Список литературы
4.Перечень графического (иллюстрационного) материала: 1.Чертеж общего вида конвейера.
2.Сборочный чертеж привода.
3. Сборочный чертеж натяжного устройства.
4. Сборочный чертеж рычага.
5. Рабочие чертежи деталей.
5.Консультанты по разделам дипломного проекта (работе)
Разделы дипломного проекта (работы) Консультант Задание выдал Задание принял
Дата Подпись Дата Подпись
Основная часть
Эксплуатационная часть
Экономическое обоснование
Охрана труда
Промышленная экология
Нормоконтроль
Научный руководитель : Задание принял к исполнению:
Содержание
Введение
1.Анализ существующих конструкций
1.1 Описание и характеристика основных видов пластинчатых конвейеров
1.2 Технологическое оборудование линии
1.3 Технология розлива минеральных вод
2.Проектные расчеты
2.1 Расчет привода конвейера
3.Прочностные расчеты
3.1 Расчет вала приводной станции
3.2 Расчет подшипников вала приводной станции
3.3 Расчет натяжного устройства
3.4 Расчет вала натяжной станции
4.Эксплуатационная часть
4.1 Техническое обслуживание и ремонт механизированного участка транспортирования
4.2 Смазка конвейера
4.3 Характерные неисправности конвейера и способы их устранения
5.Экономическая часть
6.Охрана труда
6.1 Общие положения
6.2 Возможные причины нанесения вреда здоровью и жизни человека при работе конвейера и способы их предотвращения
6.3 Элементы контроля работы конвейера
6.4 Ограждение узлов и управление конвейера
6.5 Обязанности обслуживающего персонала
7.Промышленная экология
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения технико-экономического анализа. Изделия машиностроения используются во всех отраслях промышленности, транспорта, сельского хозяйства и других сферах деятельности человека. От развития машиностроения в большой степени зависит дальнейший НТП в целом.
Одним из основных факторов успешного создания машин является совершенство технологии их изготовления. Конструирование и разработка технологии - это два взаимосвязанных, взаимно дополняющих и стимулирующих друг друга процесса, обеспечивающих развитие и совершенствование техники.
Технология в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели.
Технический прогресс характеризуется непрерывным совершенствованием конструкций машин и технологии их производства в зависимости от назначений и условий эксплуатации машин.
Основной задачей машиностроения является развитие знаний обеспечивающих непрерывное совершенствование технологических методов производства, повышение производительности труда и качества продукции. Направление технологии машиностроения определяется задачей получения нужных обществу машин высокого качества, изготавливаемых при минимальной себестоимости, минимальных затрат производственных материалов и высокой производительности труда, облегченного в максимально возможной степени и безопасного.
В широком смысле - комплекс, объединяющий конвейеры и вспомогательное оборудование (напр., бункеры, питатели и др.), технические средства управления производством работ, а также технического обслуживания и ремонта. Области эффективного использования конвейерного транспорта: на подземных работах - перемещение угля, калийных и марганцевых руд из забоя (а крепких руд-от дробильных комплексов) до пунктов перегрузки в другие транспортные средства или до обогатительной фабрики на поверхности; на открытых работах - перемещение до различных пунктов угля и мягких вскрышных пород, разрабатываемых роторными экскаваторами, а также крепких пород и руд после предварительного дробления.
Целесообразно применение конвейерного транспорта, в технологических комплексах поверхности шахт и карьеров, на дробильно-обогатительных и агломерационных фабриках и др., а также при перемещении грузов на значительное расстояния до мест потребления.
Интенсификация и концентрация очистных работ способствуют широкому использованию конвейерного транспорта при добыче полезных ископаемых подземным способом. На угольных шахтах наиболее распространен при панельном способе подготовки пласта и системах разработки длинными столбами единичными или спаренными лавами с отработкой обратным ходом. При этом возможны два варианта схем конвейерного транспорта: с телескопическим конвейером и хвостовым перегружателем или с надвижным перегружателем под лавой, перегружающим уголь на обычный ленточный конвейер. Для сглаживания неравномерности грузопотоков в местах перегрузки в конвейерных линиях устанавливают бункер-конвейеры вместимостью от 50 до 200 м3. На шахтах, разрабатывающих пологие пласты (с углом падения до 18°), применяются сочетания (по участковым горизонтальным и наклонным и магистральным наклонным выработкам) с электровозным транспортом по главным горизонтальным выработкам. На калийных шахтах конвейерный транспорт широко применяется при камерно-столбовой и столбовой системах разработки.
С целью повышения эксплуатационных показателей, снижения трудоемкости обслуживания, повышения безопасности и улучшения условий труда на современных конвейерах применяют автоматизированное дистанционное управление конвейерными линиями и автоматический контроль состояния конвейеров и их элементов. Дистанционное управление осуществляется оператором с центрального пульта управления, связанного системой сигнализации и контроля с конвейерными установками. На комплексах непрерывного действия используется оперативно-диспетчерское управление, включающее телемеханические системы для дистанционного управления комплексом, устройство для централизованной регистрации и обработки данных о производительности, автоматическую телефонную связь или радиосвязь с приводными станциями конвейеров и телевизионную промышленную установку.
Технико-экономические показатели конвейерного транспорта определяются, в первую очередь, производительностью, а также энергоемкостью и стоимостными характеристиками конвейерных установок. Эксплуатационная производительность конвейеров зависит от ширины ленты, скорости транспортирования, а также от коэффициента использования в течение смены.
Целью данного дипломного проекта является разработка пластинчатого конвейера, позволившего бы заменить ручной труд, по транспортировке упакованной продукции цеха по разливу минеральной воды в ПЭТ на склад готовой продукции.
1. Анализ существующих конструкций
1.1 Описание и характеристика основных видов пластинчатых конвейеров
На современных предприятиях конвейер (транспортер) пластинчатый предназначен для горизонтального перемещения продукции (бутылок, банок, флаконов, канистр, пакетов или другой тары) в закрытых помещениях. Транспортер осуществляет связку различного оборудования линий розлива или используется при фасовке продукции химического, пищевого и иного производства. Тяговым элементом конвейера является пластинчатая цепь.
Возможно изготовление конвейера в 2,3,4 и более рядов цепи.
Конвейер может состоять из прямых и поворотных участков.
Регулировка ограждения с помощью кронштейнов, возможна как по ширине так и по высоте конвейера
Опоры конвейера могут быть или сварные из металла, или в исполнении "евростандарт" (пластиковые треноги или двуноги)
Регулировка скорости (частотный преобразователь или механический вариатор)
Таблица 1.1
Технические характеристики
Наименование Показатель
1 Скорость, м/сек 0,1-1,0
2 Грузоподъемность, кг 0,1-150
3 Габариты груза, (диаметр), мм 80-200, макс
4 Длина конвейера, м 1,5-12
5 Ширина цепи, мм 82,5 - 190,5
6 Высота конвейера, мм 400-1500
Преимущества данных конвейеров - при сборке используются конвейерные комплектующие ведущих европейских производителей Sistem Plast, Ave, Rexnord. Материал пластинчатых цепей - пластик или нержавеющая сталь
Возможное применение
Применительно к условиям производства предусматривается регулирование скорости перемещения транспортерной цепи в пределах технических данных. С этой целью в приводе конвейера (конвейера) применяется вариатор или частотный преобразователь. При установке вариатора осуществляется механическое регулирование числа оборотов редуктора. Если используется частотный преобразователь (инвертор), то число оборотов электродвигателя регулируется за счет вариаций частоты питающего напряжения.
Однорядный пластинчатый транспортер предназначен для горизонтального перемещения бутылок, банок и другой тары в линиях розлива жидких пищевых продуктов, а также для соединения различного оборудования в линию.
Таблица 1.2
Технические характеристики
Наименование параметра Значение
1 Материал транспортерной цепи нерж. сталь
2 Ширина транспортерной ленты 82 мм
3 Высота уровня транспортировки от пола 900-1100 мм
4 Стандартная длина транспортера 3,0 м
5 Ширина перемещаемой тары до 198
6 Скорость транспортировки 3-15 м/мин
7 Установленная мощность 1,55 КВТ
8 Напряжение питания 380 В
9 Габаритные размеры 3000*300*1100 мм
10 Масса 80 кг
Однорядные транспортер для бутылок
Предназначен для горизонтального перемещения бутылок, жестяных и стеклянных банок, канистр, пакетов или другой продукции.
Транспортер является необходимым элементом, соединяющим в одну поточную линию оборудование розлива, укупоривания, этикетировки, упаковки.
Компания изготавливает пластинчатые транспортеры различной длинны с плавной регулировкой скорости конвейерной ленты для использования в линиях розлива жидкостей, консервной промышленности, молочной и других отраслях пищевых, перерабатывающих, химических и других производств.
Пластинчатые транспортеры выпускаются с различной по ширине и материалу лентой. В некоторых случаях, для решения задач по обеспечению буферной зоны, либо для согласования по производительности различных машин, используются двух и более ручьевые конвейера разной конфигурации.
Оптимальная длина и профиль транспортера подбирается исходя из особенностей линии и специфики производственного помещения заказчика.
Возможность комплектации системой смазки и нижними поддонами.
Все детали транспортеров изготавливаются из нержавеющей стали, либо из полимерных материалов.
Конвейера комплектуются фурнитурой ведущих мировых производителей.
Силовые агрегаты и система автоматики рассчитываются в зависимости от поставленных перед системой задач.
Таблица 1.3
Основные технические характеристики
Наименование параметра Значение
1 Материал конвейера сталь нерж.
2 Материал транспортерной ленты сталь нерж. (полимер)
3 Ширина транспортерной ленты мм 82-190
4 Высота уровня транспортировки от пола мм 860-1010
5 Длина транспортера м 2,4,6,8,10
6 Ширина перемещаемой тары мм до 175
7 Установленная мощность КВТ 1,24 для 2,4метров
8 Установленная мощность КВТ 1.55 для 6,8,10метров
9 Ширина рабочей зоны для стандартного исполнения мм 0-95
10 Напряжение питания В 220-380
11 Ширина рабочей зоны при дополнительной прокладке мм 0-175
12 Габаритные размеры (Д х Ш х В) мм 6000х440х1100
13 Масса кг 75(6м)
1.2 Технологическое оборудование линии
В данном разделе дипломного проекта представлено описание комплекта автоматического оборудования для линии розлива газированной воды в ПЭТ бутылки с производительностью до 6000 бут/час емкостью 1,5л.
Отделение водоподготовки и фильтрации воды. Любая линия по производству и разливу газированных напитков и минеральных вод включает в себя систему водоподготовки и фильтрации воды. Данная система предназначена для очистки воды от механических примесей, бактериологических и органических соединений. Ее применение позволяет получить продукт, соответствующий нормам Санэпиднадзора. Системы водоподготовки и фильтрации воды создаются на основе последних достижений науки. Они включают в себя различные механические и угольные фильтры, бактерицидные лампы, обезжелезиватели, умягчители, системы обратного осмоса. Используемые проточные фильтры оснащены компьютерами и системами регенерации. Система очистки комплектуются на основе промышленных фильтров (производства фирм “Eco Water sys” (США), “Honey Well” (Германия), “R-Can” (Канада), “АТОЛЛ” (Россия)).
Окончательная комплектация системы водоподготовки и ее стоимость определяется на основании химического анализа воды используемой для розлива.
Система охлаждения воды. Предназначена для охлаждения воды перед насыщением ее углекислым газом, что позволяет повысить степень насыщения СО2, уменьшить вспениваемость напитка и, следовательно, потерю готового напитка во время розлива, а также способствует достижению максимальной производительности линии розлива.
Система охлаждения комплектуется компрессорами фирмы “Copeland”, конденсаторами фирмы “Alfa Laval”, теплообменниками фирмы “Alfa Laval”, регулирующей и запорной арматурой фирмы “Alco controls”, системой автоматического управления, гидравлическим блоком и насосом.
Для определения стоимости и комплектации системы охлаждения необходимо знать следующие параметры: температура воды на входе, требуемую температуру воды на выходе, температуру окружающей среды и производительность.
Сатурационная установка. Сатурационные установки предназначены для непрерывного насыщения двуокисью углерода напитков и минеральных вод. При производстве машины используются насосы производства Италии (напорный и вакуумный). Насыщение минеральной воды СО2 сначала проводится на струйной насадке, позволяющей добиться максимального насыщения воды двуокисью углерода, далее при помощи систем полусфер и тарелок, и наконец при скапливании воды в нижней части колонны насыщения углекислый газ подается через нижнюю часть колонны, тем самым, проходя через толщу воды насыщает ее в третий раз. Также для наилучшего насыщения минеральной воды или напитка углекислым газом применяется колонка деаэрации, используемая для удаления из напитка растворенных примесей других газов.
- Деаэратор оснащен регулировочным дросселем для коррекции уровня вакуума.
- На панели управления нанесена мнемосхема с указанием всех уровней и сигнализацией ВКЛ/ВЫКЛ насосов и клапана.
Таблица 1.4
Технические параметры
№ Показатель Значение
1 Производительность 10000 л/ч
2 Напряжение питания - 3 х 380 В, 50 Гц
3 Установленная мощность 8 КВТ
4 Рабочее давление воды не менее 0,2 МПА.
5 Рабочее давление СО2 0,3-0,4 МПА.
6 Рабочее разрежение не менее 0,07 МПА.
7 Температура воды 4-6С
8 Содержание СО2 в воде на выходе не менее 4 гр/л.
9 Масса 360 кг.
10 Габаритные размеры 1700 х 900 х 2200 мм.
Автоматический ополаскиватель бутылок (Польша). Автоматические ополаскиватели предназначены для удаления механических загрязнений (фрагменты стекла, картона, пыли и т.п.) из любых бутылок и емкостей перед розливом в автоматическом режиме.
Ополаскиватель состоит из пластинчатого транспортера, горизонтальной карусели, с расположенными по периметру захватами бутылок, входной и выходной транспортных звездочек, распределителя жидкости, ограждения, внутри которого находятся сопла для подачи ополаскивающей воды. Захваты имеют вид клещей, вращающихся вокруг горизонтальной оси.
Основной материал конструкции - нержавеющая сталь. Бутылки по транспортеру подаются к дистанционному шнеку, который с определенным интервалом передает их в загрузочную звездочку и далее в ополаскиватель.
Таблица 1.5
Технические параметры ополаскивателя бутылок
№ Показатель Значение
1 Производительность до 6000 б/ч
2 Количество захватов 20 шт.
3 Потребляемая мощность 0,75 КВТ
4 Напряжение питания 3х380 В, 50 Гц.
5 Давление воды мин. 0,2 МПА
6 Потребление воды 0,3 м3/час
7 Масса 900 кг
8 Габаритные размеры 1300х1300х2000 мм
Моноблок розлива-укупорки (Россия). Предназначена для автоматического наполнения ПЭТ бутылок емкостью 0,25-2л. газированной водой, напитками и пивом с дальнейшим укупориванием пластиковой крышкой. В машине используется изобарический принцип розлива, позволяющий максимально сохранить насыщенность напитка СО2.
Моноблок включает в себя: - блок розлива с 42 головками с системой впрыска углекислого газа и с системой механического подавания бутылок;
- блок укупорки с 8 головками для пробки винт ПЭ с системой предварительного позиционирования пробки.
Машина выполнена из нержавеющей стали. Основная стальная структура оснащается частями и компонентами, выполненными из пластика и других сплавов, обеспечивающих легкую стерилизацию.
Бутылки деликатно и безопасно транспортируются и позиционируются с помощью шнека и системой подающих звездочек. Прижим бутылки к разливочному крану осуществляется при помощи захватов бутылок за горлышко.
Машина обладает регулировкой для розлива в бутылки емкостью от 0,33 до 2 л., плавным стартом и стопом, системой плавной регулировкой скорости и системой контроля над пропуском бутылки.
Таблица 1.6
Технические параметры моноблока розлива-укупорки
№ Показатель Значение
1 Производительность до 7000 б/ч емкостью 1,5л
2 Потребляемая мощность 2,6 КВТ.
3 Напряжение питания 3 х 380 В, 50 Гц.
4 Число разливочных патронов 42 шт.
5 Число укупорочных патронов 8 шт.
6 Масса 3600 кг
7 Габаритные размеры 3200 х 2300 х 2800 мм
Моноблок розлива-укупорки. Моноблок предназначен для автоматического наполнения стеклянных и ПЭТ бутылок емкостью 0,33-2л. газированной водой, напитками и пивом с дальнейшим укупориванием пластиковой крышкой. В машине используется изобарический принцип розлива, позволяющий максимально сохранить насыщенность напитка СО2. Моноблок включает в себя: - блок розлива с 60 головками с системой впрыска углекислого газа и с системой механического подавания бутылок;
- блока укупорки с 12 головками для пробки винт ПЭ с системой предварительного позиционирования пробки.
- Детали машины, соприкасающиеся с продуктом выполнены из нержавеющей стали. Основная стальная структура оснащается частями и компонентами, выполненными из сплавов и полимерных материалов, обеспечивающих легкую стерилизацию.
Бутылки деликатно и безопасно транспортируются и позиционируются с помощью шнека и системой подающих звездочек. Подающие цилиндры поднимают бутылки к наполнительным клапанам, где осуществляется прижим горловины к резиновым прокладкам наполнителей. Выравнивание давлений в разливочном резервуаре и в бутылке является началом процесса наполнения бутылки водой.
Машина обладает регулировкой для розлива в бутылки от 0,33 од 2 л., плавным стартом и стопом, системой плавной регулировкой скорости, системой автоматической смазки и системой контроля над пропуском бутылки.
Таблица 1.7
Технические параметры
№ Показатель Значение
1 Производительность до 6500 б/час (газ. вода, 1,5л.).
2 Потребляемая мощность 5,68 КВТ.
3 Напряжение питания 3 х 380 В, 50 Гц.
4 Давление сжатого воздуха 0,6 - 0,8 МПА
5 Потребление сжатого воздуха 2 м3/час
6 Число разливочных патронов 60 шт
7 Число укупорочных патронов 12 шт.
8 Давление CO2 макс. 0,4 МПА
9 Масса 7500 кг.
10 Габаритные размеры 3500 х 2800 х 3000 мм.
Этикеточная машина автомат линейного типа (полимерная этикетка). Этикетировочный автомат предназначен для наклеивания круговой пленочной полипропиленовой этикетки на наполненные бутылки цилиндрической формы. Автомат может работать в составе линии и автономно, так как имеет собственный привод конвейера. Выпускается в версиях «левосторонний» и «правосторонний» в зависимости от расположения оборудования в помещении и заказа этикетки.
Описание процесса работы: - Этикетки, используемые в данном автомате, выполнены в виде сплошной ленты, намотанной в рулон.
- Основным узлом, переносящим этикетку из рулона на бутылку, является перфорированный барабан с вакуумным насосом.
- Нанесение горячего клея на этикетку производится в виде вертикальной полосы шириной 20мм.
- При работе, узел нанесения клея, вращаясь, переносит горячий клей с цилиндра клеевой ванны на этикетку.
- Температура нагрева узла нанесения клея, ножами отрывного ролика устанавливается с помощью контроллера.
- Вращающийся узел ножа, рассекая пленку посередине клеевой полосы, тем самым отделяет этикетки от рулона.
- Вращающийся барабан прижимает начало этикетки к поверхности бутылки, и, вращая бутылку вдоль обкаточной дуги, наклеивает этикетку на поверхность.
- Синхронность работы всех узлов, обеспечивает храповой механизм, который размещен внизу станины.
- Равномерным поступлением бутылок по конвейеру к барабану управляет механизм разделения бутылок.
- Управление установкой осуществляется программируемым контроллером "MITSUBISHI".
- Детали этикетировочного автомата изготовлены из антикоррозийных материалов.
Таблица 1.8
Технические характеристики
№ Показатель Значение
1 Производительность до 6000 бут/час
2 Высота этикеток 50 - 120 мм
3 Длина этикеток 180 - 360 мм.
4 Размеры рулона внутренний диаметр внешний диаметр 75/150 мм. не более 450 мм.
5 Отклонение параллельности наклеивания ± 2 мм
6 Давление сжатого воздуха 0,6 - 0,8 МПА
7 Расход клея на 20000 этикеток 1 кг
8 Потребление сжатого воздуха 4,5 м3/час
9 Напряжение питание 3 х 380 В/ 50 Гц
10 Установленная мощность 3,4 КВТ
11 Потребляемая мощность 2 КВТ
12 Масса 260 кг
13 Габаритные размеры 2500 х 1400 х 1500 мм
Струйный принтер нанесения даты (Англия). Каплеструйный принтер, предназначен для нанесения маркировки бесконтактным способом на любую поверхность чернилами, при любых переменных или постоянных скоростях конвейера, любой ориентации.
Маркировка производится в процессе движения производственной линии, избавляя от необходимости остановки. Как правило, на первичную упаковку необходимо наносить маркировку символами небольших размеров - дата выпуска, срок годности, серийный номер наносятся на бутылки, банки, коробки и т.п.
Простейшим нажатием клавиш, Вы можете легко создавать, редактировать и просматривать сообщения и выполнять повседневные операции включения и выключения.
Особенности: - Очень простая установка.
- Не требует сжатый воздух.
- Печатающий модуль с микро регулировкой, поворот печатающей головки от 0 до 90.
- Простой и удобный интерфейс и меню управления с функциональными клавишами.
- Система чернил: не требуется разбавитель, легкая замена картриджа без остановки производства
- Автоматическая простановка даты, времени, порядкового номера.
- Корпус и головка имеет прочную конструкцию из нержавеющей стали.
- Клавиатура пленочная на компактном встроенном терминале.
1 Линейная скорость конвейера при 10 символах на 2,5 см) не более 37 м/мин.
2 Скорость печати не более 476 символов/с.
3 Высота символа 2,8 - 8 мм.
4 Количество символов в строке не более 44 шт.
5 Количество печатаемых строк 1-4 шт.
6 Цвет чернил черный, красный, серый и другие
7 Основа чернил солвент.
8 Расход чернил 100мл на 1000000 символов
9 Рабочая температура воздуха 5 - 43 0С
10 Влажность воздуха 10 - 90 %.
11 Напряжение питания 220 В
12 Частота сети 50/60 Гц
13 Потребление энергии не более 30 Вт
14 Размеры блока управления 320 х 210 х 90 мм.
15 Размеры печатающей головки 110 х 40 х 40 мм
16 Длина шланга 500 м.
17 Масса 3 кг.
Упаковочная машина автомат (Польша). Предназначен для группировки и упаковки в термопленку готовой продукции. Формирование упаковки происходит в автоматическом режиме, при сходе готовой продукции с транспортера. Автомат формирует брикеты 3х2 и подает их в пленке в термоусадочный тоннель для термической усадки пленки, используемой при формировании брикета с готовой продукцией. В тоннеле предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости транспортера для достижения требуемой производительности. Управление всеми параметрами машины происходит через компьютер.
Машина оснащена двух линейным угловым 900 транспортером (упаковщик имеет «правое» или «левое» исполнение); боковыми направляющими; система рециркуляции воздуха, регулирования потока воздуха внутри камеры туннеля; система регулирования температуры внутри камеры туннеля; панелью контроля и электрощитом управления.
Таблица 1.10
Технические параметры
№ Показатель Значение
1 Производительность до 6000 бут/ч
2 Форма упаковки 3 х 2
3 Потребляемая мощность до 32 КВТ
4 Напряжение питания 3 х 380 В, 50 Гц
5 Рабочая длина шва 600 мм.
6 Давление сжатого воздуха 0,6 МПА.
7 Масса 1100 кг
8 Габаритные размеры 5750 х 1200 х 2000 мм
9 Длина входного транспортера 2700 мм
10 Длина выходного рольганга 1400 мм.
Полуавтоматический паллетоупаковщик (Италия). Машина предназначена для обмотки груза на паллете растягивающейся стрейч пленкой для быстрого и надежного закрепления груза на паллете.
Таблица 1.11
Технические характеристики: № Показатель Значение
1 Поворотный стол (стандарт), диаметр (для поддонов 1000 х 1200 мм) 1650 мм
2 Максимальная высота поддона (стандарт) 2100 мм.
3 Максимальный вес груза 2000 кг
4 Привод поворотного стола цепной
5 Привод движения каретки с пленкой ременной
6 Скорость движения каретки 2,2 м./мин.
7 Определение высоты поддона автоматическое фотодатчиком
8 Плавный пуск есть
9 Режим работы 2 программы автоматической обмотки ручной режим
10 Установка колва витков вверху/внизу поддона программируется.
11 Натяжение пленки механический пружинный
12 Тормоз (30% / 60% / 100%).
13 Тип пленки растягиваемая
14 толщина 17-30 мкм.
15 Максимальный диаметр рулона пленки 250 мм.
16 Высота рулона пленки 500 мм.
17 Скорость движения поворотного стола 10 об/мин.
18 Напряжение сети 380 В
19 Фаза тока 3 Фаза
20 Потребляемая мощность (КВТ/час) 3 х 380 В; 0,7 КВТ
21 Отрезание пленки ручное
22 Подача пленки ручная.
23 Производительность (ориентировочно) 8-10 паллет в час.
24 Вес (стандарт) 600 кг.
25 Габаритные размеры (стандарт) 1650 х 2700 х 2680 мм
26 Рабочая высота платформы 75 мм
Пластинчатый конвейер с бесступенчатой регулировкой скорости (Россия). Конвейер предназначен для транспортировки продукции между функциональными узлами линии розлива. Конвейер оснащен станцией натяжения и вариатором для бесступенчатой регулировки скорости транспортировки. Цепь выполнена из нержавеющей стали.
Таблица 1.12
Технические параметры
№ Показатель Значение
1 Напряжение питания 3 х 380 В, 50 Гц.
2 Потребляемая мощность 1,37 КВТ
3 Скорость транспортировки 3-15 м/мин.
4 Масса 200 кг.
5 Габариты 6000 х 198 х 1100 мм
Компрессор для линии розлива. Предназначен для подачи сжатого воздуха на линию розлива.
Оборудование для выдува ПЭТ бутылок емкостью 0,33 - 2 л. Автомат предназначен для производства ПЭТ бутылок емкостью от 0,33 до 2 литров методом двухстадийного выдува.
Комплект машины включает в себя следующее оборудование: - автоматический загрузчик преформ с накопительным бункером;
- машина для выдува ПЭТ бутылок автомат (система нагрева (пять зон нагрева), манипулятор захвата и переноса преформ и силовая установка);
- пресс-форма (6ех местная);
- система охлаждения пресс-формы;
- устройство мягкого выноса;
- компрессорная станция (до 4 МПА);
- ресивер (3,2 м3);
- комплект КИП и А.
Автомат оснащен электронной панелью управления с контроллером фирмы “OMRON”, пневматикой фирм “FESTO”, “AIRCOM”, “Burkert”.
Таблица 1.13
Технические характеристики: № Показатель Значение
1 Производительность (бутылка 1,5л.) до 5600 б/ч
2 Напряжение питания 3 х 380 В, 50 Гц
3 Потребляемая мощность (без компрессора) 40 КВТ
4 Давление предвыдува 1,6 МПА
5 Давление окончательного выдува не более 4 МПА
6 Давление управления 1 МПА
7 Расход воздуха давлением до 4 МПА 7 м3/мин.
8 Расход воздуха давлением до 1 МПА 1,5 м3/мин.
9 Расход воды 1,5 м3/час.
10 Давление охлаждающей воды 0,15-0,3 МПА
11 Количество мест в пресс-форме 6
12 Габаритные размеры (с ориентатором) 9800 х 2760 х 2200 мм.
13 Масса до 4000 кг
14 Обслуживающий персонал 1 оператор
Особые примечания по эксплуатации оборудования
• данный комплект оборудования рассчитан для розлива газированной и минеральной воды;
• поставка системы охлаждения воды не является обязательным и устанавливается в случае, если температура воды, используемой для розлива, на входе в сатурационную установку составляет более 100 С;
• оборудование комплектуется импортными комплектующими: механические привода фирмы “Motovario” или “Siti”, пневматика фирмы “Festo”, ”SMC” или “Camozzi”, электроника фирмы “Toshiba”, “ABB” или “OMRON”.
1.3 Технология розлива минеральных вод
Минеральные воды, разливаемые в бутылки, в зависимости от химического и газового состава, а также способа налива подразделяют на четыре технологические группы: 1) негазированные воды; 2) углекислые воды; 3) углекислые воды, содержащие железо; 4) гидросульфитные и гидросульфидно-сероводородные воды.
К первой технологической группе относятся наиболее стойкие минеральные воды, которые не подвергаются окислению в процессе розлива и не изменяют химического состава.
Технологическая схема розлива негазированных вод, относящихся к первой технологической группе, приведена на рисунке 1.15.
Минеральная вода из скважин 1 под собственным напором или с помощью глубинного насоса подается в герметически закрытый сборник 3, установленный в каптажном сооружении 2. Из сборника 3 минеральную воду насосом 4 перекачивают в сборник 5 для хранения и по мере надобности подают насосом 4 на керамические фильтры 6, откуда она поступает в противоточный теплообменник 7, а затем в промежуточный сборник. Из этого сборника воду насосом 4 подают в сатуратор 9, куда из станции газификации 35 поступает диоксид углерода, доставленный на завод в специализированных цистернах 36. Насыщенная С02 минеральная вода направляется через обеззараживающую установку 10 в резервуар разливочной машины 22. Доставляемую на поддонах 11 в кулях 12 или ящиках 13 стеклотару укладывают в ящики и подают по ленточному транспортеру 14 к автоматам для выемки бутылок из ящиков 15.
Извлеченные из ящиков бутылки подаются ленточным транспортером 14 к загрузочному устройству бутылкомоечной машины 18, проходя при этом мимо смотрового экрана 17. Вымытые бутылки пластинчатым транспортером 16 направляются к смотровому экрану 17 для проверки качества мойки. Затем бутылки проходят последовательно разливочный автомат 22, укупорочный 23, бракеражный полуавтомат 24, этикетировочный автомат 25 и поступают на автомат для укладки бутылок в ящики 26, к которому ленточным транспортером 14 подаются порожние ящики. Готовую продукцию, уложенную в ящики 27, укладывают на поддоны в штабеля 28 для транспортирования в склад готовой продукции. Концентрированный раствор щелочи доставляют на завод в автоцистернах 29, из которых его насосом 30 перекачивают в сборник 31 для хранения.
По мере надобности концентрированный раствор щелочи насосом 30 из этого сборника перекачивают в сборник-мерник 32, откуда он поступает в емкость 33 для приготовления рабочего раствора щелочи, или непосредственно перекачивают в сборник-мерник 21. Отработавший раствор щелочи сливают в приемный сборник 19 и после отстаивания подают насосом 20 на фильтр 34, затем - в емкость для приготовления рабочего раствора 33.
Кроненпробку для укупорки бутылок с минеральной водой доставляют на завод в мешках 40, уложенных на поддонах 11. Из мешков кроненпробку засыпают в бункер 39, откуда она по лотку поступает в приемный бункер магнитного подъемника 38 и доставляется ленточным транспортером 37 к бункеру укупорочной машины.
Ко второй технологической группе относятся минеральные воды, химический состав которых подвержен изменению. Поскольку содержащийся в них диоксид углерода является стабилизатором химического состава, розлив таких вод в бутылки необходимо вести в условиях незначительного избыточного давления, создаваемого С02, что исключит до минимума возможность дегазации.
Технологическая схема розлива минеральных вод, относящихся ко второй технологической группе, идентична приведенной выше, но все технологические операции, связанные с транспортировкой, хранением и розливом их, проводятся под незначительным избыточным давлением С02.
К третьей технологической группе относятся воды, содержащие от 5 до 70 мг железа в 1 л.
Во избежание образования осадка в бутылке при розливе этих минеральных вод должны быть обеспечены условия, предотвращающие окисление железа и дегазацию вод в процессе розлива. С этой целью в минеральную воду вводят раствор стабилизирующих кислот - аскорбиновой или лимонной.
Минеральные воды, содержащие железо, относятся к водам неглубинной циркуляции. Они в наибольшей степени подвержены бактериальному загрязнению. Вторичное загрязнение вод возможно при перекачке, хранении, обработке и розливе в бутылки. Введение органических кислот может послужить источником питания для нетоксичных микроорганизмов, встречающихся в минеральных водах, в частности сульфатредуцирующих. Поэтому минеральные воды, содержащие железо, должны подвергаться обязательному обеззараживанию. Содержание С02 в готовой продукции должно быть не менее 0,4% мае, а для укупорки их следует использовать только кроненпробки с прокладками из полимерных материалов.
Розлив железистых минеральных вод, относящихся к третьей технологической схеме, проводится по общепринятой технологической схеме представленной на рисунке 1.2
Дополнительный процесс стабилизации химического состава вод при розливе проводится по следующей технологической схеме. Минеральная вода из скважины 1, расположенной в капотажном сооружении 6, поступает в герметически закрытый сборник 3, снабженный предохранительным клапаном 2 и манометром. Из этого сборника вода насосом 4 перекачивается в сборник 5, откуда передается на производство. В питающий трубопровод к сборнику 5 вносят раствор стабилизирующей кислоты, концентрированный раствор которой находится в сборнике 8. Рабочий раствор готовят в сборниках 7, снабженных мешалками.
Рисунок 1.2 Технологическая схема розлива негазированных минеральных вод, относящихся к первой технологической группе
В случае транспортирования минеральных вод, содержащих железо, на расстояние до 200 км используют герметичные автоцистерны, из которых предварительно вытесняют воздух диоксидом углерода, подаваемым из углекислотных баллонов. Стабилизирующий раствор при этом вводят в цистерну или промежуточную емкость, из которой также предварительно вытесняют воздух.
При использовании для транспортирования двухкамерных автоцистерн проводят последовательное вытеснение воздуха С02 и заполнение водой каждой камеры отдельно. Полноту вытеснения воздуха из цистерн и промежуточной емкости проверяют по помутнению баритовой или известковой воды, через которую барботируют воздух, выходящий из цистерн или промежуточной емкости. После полного вытеснения воздуха из цистерн или промежуточной емкости подачу С02 прекращают. Ав