Технология выплавки углеродистых марок стали на "болоте" в ДСП-100И7. Материалы, применяемые при выплавке стали. Роль мастера в организации производства. Расчет калькуляции себестоимости выплавки 1 т стали. Экономическая эффективность работы цеха.
Аннотация к работе
В изготовлении качественной и высококачественной стали ведущая роль принадлежит электросталеплавильному способу, позволяющему получать различные легированные стали и сплавы с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных элементов и высоким содержанием легирующих элементов - молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и др. Производство электростали в мире заметно возрастает, и в ближайшие 10 лет, по некоторым прогнозам, темп его роста может составить 4 % в год. Тенденции развития электросталеплавильного производства в России в 2001-2006 гг. полностью соответствуют современному мировому уровню. Развитие техники и технологии выплавки стали в ДСП идет в следующих направлениях: модернизация ДСП традиционной конструкции путем использования оптимизированных технологий и оборудования; применение ДСП новых конструкций (печи постоянного тока, шахтные, с непрерывной подачей шихты и др.). Улучшение технологии осуществлялось в том же направлении: - разработка процесса вспенивания шлака вдуванием углеродсодержащего порошка кислорода, благодаря этому удалось повысить удельную мощность трансформатора до 1,0 МВА/т; - применение газокислородных (топливно-кислородных) горелок для снижения эффекта «холодных зон» и частичной замены электрической энергии топлива; - исключение восстановительного периода в печи и переход на рафинирование расплава методами внепечной металлургии. Для снижения энергоемкости электроплавки внедрена интенсификация массо- и теплообмена за счет перемешивания ванны в течении всей плавки путем вдувания кислорода через трубку (фурму) или продувкой аргоном, азотом через подовые устройства; металл выпускается через донное отверстие, что позволяет уменьшить вторичное окисление и газонасыщенность металла, а также увеличить площадь водоохлаждаемых элементов стен; используется тепло отходящих газов электропечей для подогрева шихты в теплообменниках. Общая часть 1.1 Характеристика ОАО «ЧМК» Челябинский металлургический комбинат - крупнейшее не только в России, но и в Европе предприятие по выпуску сталей и сплавов. В состав коксохимического производства входит более 10 цехов и подразделений. Агломерационное производство представлено аглофабрикой №1, вступившей в строй в 1956-58г.г. в составе 3-х аглолент, 2 из которых заменены на новые, и аглофабрикой №2, вступившей в строй 2005-06г.г. в составе 4-х аглолент общей производительностью 4,5 млн.т агломерата в год. Характерной особенностью кислородно-конвертерного цеха с начала ввода в эксплуатацию стала внепечная обработка металла: продувка аргоном в ковше, обработка жидким синтетическим шлаком, использование порционного вакууматора. В мае 2004 года в ККЦ был осуществлен проект по вводу 6-ручьевой машины непрерывного литья заготовок сортовой стали производительностью 1 млн.т заготовок в год. Электросталеплавильный цех №2 специализирован на производстве подшипниковых, легированных конструкционных сталей и автоматных сталей высокой обрабатываемости резанием. Введена в эксплуатацию бункерная эстакада для приема, хранения и подачи шлакообразующих и легированных материалов в электропечь №8, организован участок по разливке свенецсодержащих марок стали. В 2000 году введен в эксплуатацию АКОС. В 2003 году в ЭСПЦ-6 проведена реконструкция электропечи с переводом на эркерный выпуск и увеличением рабочего пространства с 75 до 97м3. Более 400 км железнодорожных путей, десятки локомотивов, боле 1000 специальных вагонов и около 100 большегрузных машин осуществляют перевозки грузов по технологической цепочке предприятия. 1.2 Описание ЭСПЦ-6 Электросталеплавильный цех №6 введен в эксплуатацию в 1993 году. Электросталеплавильный цех № 6 состоит из следующих зданий и сооружений: - главный корпус; - отделение водоподготовки; - газоочистка с отделением утилизации шлама; - отделение зачистки литых заготовок; - ремонтно-механическое отделение; - станция компрессии азота; - отделение ревизии оборудования; - бытовой корпус; Главный корпус включает в себя: - сталеплавильное отделение; - отделение непрерывной разливки стали; - отделение подготовки технологического оборудования МНЛЗ; - энергокорпус; - вентстанцию. Длина главного корпуса по электросталеплавильному отделению - 171 м, по отделению АКР - 219 м с учетом удлинения пролета Г-Д на 48 м для установки АКП, и по отделению МНЛЗ - 171 м. ширина главного корпуса 198 м. Рис. 1 План главного здания ЭСПЦ-6 ЧМК с печью ДСП-100И7 и агрегатом АКР: 1 - железнодорожный путь; 2 - закрома для скрапа; 3 - самоходная тележка для завалочной бадьи; 4 - передаточная тележка; 5 - магнитно-грейферный кран; 6 - участок ремонта и наборки свода; 7 - стенд для наращивания электродов; 8 - машина для скачивания шлака; 9 - ДСП-100И7; 10 - шумо-пылезащитная камера; 11 - пульт управления печью; 12 - мостовой завалочный кран; 13 - кран бункерного пролета; 14 - бункер для сыпучих материалов; 15 - агрегат аргонно-кислородного рафинирования (АКР); 16 - мостовой кран рафинировочного пролета; 17 - стенд для шлаковой чаши; 18 - стенд для сушки футеровки