Установление технологического маршрута и последовательности выполнения операций. Технология ремонта предохранителя. Расчёт и подбор оборудования для участка. Техническое описание оборудования и режимов его работы. Расчёт потребного контингента участка.
Аннотация к работе
1. Установление технологического маршрута и последовательности выполнения операций 1.1 Маршрут ремонта автосцепного устройства в целом Осмотр и проверка автосцепного устройства при периодическом ремонте подвижного состава гарантируют надежную работу в межремонтные сроки. Однако в эксплуатации возможны случаи повреждения, чрезмерного износа деталей, проявления дефектов изготовления, которые могут вызвать нарушение нормального действия автосцепного устройства, а при определенных неблагоприятных условиях привести к саморасцепу автосцепок или излому отдельных деталей. Ремонт автосцепного оборудования вагонов должен производиться в строгой технологической последовательности в соответствии с правилами ремонта • очистка от грязи и ржавчины; • испытание на растяжение и магнитный контроль; • разборка, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом; • восстановление электронаплавкой и сваркой; • станочная обработка наплавленных поверхностей; • зачистка наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при помощи ручного механизированного инструмента; • выявление качества ремонта, сборка, проверка работы и постановка клейм; • окраска и сушка. При деповском ремонте подвергаются обязательному магнитному контролю: хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора и стяжной болт поглощающего аппарата (последний только после ремонта сваркой). Восстанавливать наплавкой разрешается только детали, имеющие износы не выше максимальных, обусловленных правилами ремонта. Механические свойства наплавленного металла должны быть аналогичны основному металлу детали, а твёрдость не должна выходить за пределы величин, установленных технической документацией. При восстановлении деталей механизма зацепления автосцепки сваркой разрешается: - наплавка изношенной замыкающей поверхности замка (твердость не менее НВ 250); - наплавка задней кромки овального отверстия замка для валика подъёмника, изношенных мест нижней части замка; - наплавка или приварка нового шипа для навешивания предохранителя, обломанного сигнального отростка замка; - наплавка изношенных поверхностей замкодержателя, заварка не более одной трещины в замкодержатели; - наплавка изношенных поверхностей и отверстий предохранителя, подъёмника замка, валика подъёмника. Для повышения износостойкости наплавляемого слоя рекомендуется использовать полуавтоматическую наплавку, наплавку лежачим пластинчатым электродом и ручную наплавку. Расчет фондов рабочего времени Номинальный годовой фонд времени работы оборудования в смену принимают равным номинальному фонду времени рабочего. Исходя из этого, номинальный годовой фонд времени работы можно рассчитать по формуле , (2.1) где а - число полных недель в течении года, а=51; b - число дней в году сверх полных недель, b=8; d - число предпраздничных дней совпадающих с субботой и воскресением, d=4; с - число праздничных дней несовпадающих с субботой и воскресением, с=5; tсм - продолжительность смены в часах, tсм=8 ч. ч. Действительный годовой фонд времени работы рабочего меньше номинального из-за отсутствия рабочего в период очередного отпуска, по болезни и по причине выполнения государственных обязанностей. Расчёт и подбор оборудования для участка 3.1 Расчет оборудования Потребное количество фрезерных и токарных станков , (3.1) где N - годовая программа ремонта, N=5500 вагонов; Ноб - норма в станкочасах на ремонт одной автосцепки: для фрезерных станков Ноб=0,7 ст. ч; для токарных станков Ноб=0,25 ст. ч; - действительный годовой фонд времени работы оборудования, 1936 ч; Коб - коэффициент использования станка во времени, Коб=0,8.