Разработка технологического процесса получения биметаллического инструмента с экономией дорогостоящих штамповых сталей до 80%. Установление схемы нагружения, обеспечивающей получение формообразующей полости с формированием биметаллического соединения.
Аннотация к работе
МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 2.1 Оборудование для исследования процесса скоростного горячего выдавливания 2.2 Выбор сталей и геометрия составной заготовки с учетом схемы нагружения 2.3Методика расчета энергозатрат при скоростном выдавливании 3. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТА ШТАМПОВ СКОРОСТНЫМ ГОРЯЧИМ ВЫДАВЛИВАНИЕМ 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПОЛУЧЕННЫХ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОБРАЗЦОВ ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ПРИЛОЖЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ В настоящее время в Республике Беларусь острой проблемой является развитие инструментального производства отечественных машиностроительных предприятий в существующих экономических условиях. Одним из способов повышения эффективности производства технологической оснастки является расширение возможностей применения обработки металлов давлением, при этом создаются и внедряются новые способы пластического деформирования металла, обеспечивающие получение штампового инструмента с высоким классом качества поверхности и точности размеров, требующих минимальной последующей слесарно-механической обработки или ее отсутствие. Однако выдавливание сложных формообразующих элементов штампового инструмента в высокоуглеродистых и высоколегированных сталях оказывается возможным лишь в условиях благоприятных, мягких схем напряженного состояния, либо с применением нагрева заготовок [1-6]. В этой связи использование скоростных процессов объемного формоизменения, особенно в части изготовления биметаллических формообразующих деталей штамповой оснастки (с экономией штамповых сталей до 80%), следует считать перспективным направлением современной металлообработки. В последнее время в производстве штамповой оснастки у нас в стране и за рубежом, кроме слесарно-механической обработки, используются новые способы изготовления формообразующих деталей: литье, холодное и полугорячее выдавливание, профильное шлифование, методы порошковой металлургии, электроэрозионная обработка, гальванопластика, плазменное напыление и др. На этих предприятиях для изготовления формообразующей оснастки все более широко применяются высоколегированные инструментальные стали, такие, как стали Р6М5 и 6Х7В7ФМ, вместо У10А для холодновысадочного инструмента, штамповые стали 4Х5В2ФС, 4Х5МФС, ЗХЗМЭФ вместо цементируемых сталей 10, 20, 20Х, I2XH3A для пресс-форм, и т.д.. В результате повышения стойкости сокращается годовой расход формообразующего инструмента в основном производстве и, в силу этого, уменьшаются потери времени на его переналадку. Снижение трудоемкости происходит за счет существенного сокращения или полной ликвидации ручных слесарных и доводочных работ, выполняемых рабочими высокой квалификации. В работах Е. И. Астрова [17, 18] и др., где установлено, что прочные соединения в двухслойных сталях получаются как при плавном переходе в граничной зоне от структуры одной стали к другой, так и при наличии резкой границы раздела.