Значение область применения и способы обработки металлопроката. Характеристика основных режимов обработки металла, понятие о плазменной резке. Типичные ошибки при резке металла. Необходимое оборудование для плазменной и лазерной резки, его модернизация.
Аннотация к работе
Это происходит в первую очередь за счет увеличения объемов производства с которыми не справляется обычная ручная резка, а также в связи со значительным развитием кибернетики и автоматики, благодаря чему изготовление станков с ЧПУ для фигурной вырезки деталей и заготовок не представляет технической сложности и окупаемость данного оборудования лежит в пределах 0,5-1 года. Изготовление станков с ЧПУ в существенной мере облегчило труд резчика, повысило производительность труда и точность изготовления детали (заготовки), благодаря чему возросла роль резки металла в заготовительном производстве.Процесс плазменной резки основан на локальном расплавлении металла и выдуванием жидкого металла потоком плазмообразующего газа. Плазменная резка позволяет обрабатывать прокат черных и цветных металлов и сплавов толщиной до 60 мм, тем не менее резать листы толще 30 мм экономически выгоднее газовой резкой.Процесс лазерной резки основан на локальном испарении металла при нагреве его лучом лазера. Легкость распространения лазерного луча позволяет производить обработку вне зависимости от пространственного расположения обрабатываемой поверхности. Лазерная резка нашла широкое применение в заготовительном производстве на резке тонких листов.Процесс резки водяной струей основан на механическом разрушении обрабатываемого материала под воздействием водяной струи высокого давления.Основными параметрами, регулируемыми при плазменной резке, являются: состав плазмообразующего газа, зазор между соплом и листом (факельный зазор), сила тока плазменной дуги и скорость резки.Воздух показывает хорошие результаты на листах толщиной 25,4 мм. Но на тонких листах водяные пары могут охлаждать рез слишком быстро, не обеспечивая достаточный нагрев, в результате чего кромка реза получается грубой, а на нижней поверхности образуется шлак. При резке листов толщиной более 25,4 мм многие производители удачно используют в качестве основного газа аргон или водород, а в качестве дополнительного - азот или двуокись углерода. Важное значение при плазменной резке играет не только выбор плазмообразующего газа (газов), но и определение оптимального давления, обеспечивающего высокое качество реза и продолжительность службы электрода и сопла. При повышенном давлении возникают проблемы в начале процесса резки и уменьшается срок службы электрода.Ток дуги напрямую определяет толщину разрезаемого металла и срок службы электрода и сопла.Факельный зазор влияет на перпендикулярность кромок реза, плотность плазменной дуги и устойчивость дуги. Поддержание постоянной величины факельного зазора обеспечивает получение качественного реза без дефектов на кромках.Скорость резки оказывает существенное влияние на качество реза, в первую очередь на наличие шлака на нижней поверхности и на легкость его удаления.Решающее влияние на точность и качество резки оказывает ширина реза и угол наклона кромок. Размеры реза и форма кромок определяется многими параметрами, такими как: ток и напряжение дуги, расход плазмообразующего газа и скорость движения плазмотрона. Оценить величину ширины реза, можно увеличив размер выходного отверстия сопла в 1,5 раза. Широкий рез (размеры детали меньше требуемых) может получиться вследствие частичного разрушения электрода, большой величины факельного зазора, повышенного тока дуги, несоответствующий расход плазмообразующего газа или низкая скорость резки.Использование дефектных элементов, типичное при запоздалой замене сменных элементов, ведет к снижению качества реза, сокращению срока службы остальных деталей и самого плазмотрона. При преждевременной замене элементов, нет таких негативных последствий, как при запоздалой замене, но сменные элементы не вырабатывают свой ресурс полностью, что также увеличивает стоимость работ. Второй достаточно существенной ошибкой является использование некорректных режимов резки, которые могут существенно сократить срок службы сменных элементов. При работе плазмотрона на него попадают брызги расплавленного металла, нагар при контакте с обрабатываемым листом, грязь, металлическая пыль и т.п., что также может привести к преждевременному выходу плазмотрона или его отдельных элементов из строя. Несоответствие первых двух параметров требуемым значениям может привести к электрическому пробою в плазмотроне, а пониженное давление приведет к увеличению диаметра дуги, что уменьшит срок службы электрода и сопла, ухудшит качество поверхности реза и снизит точность вырезки.Выбор оборудования для плазменной резки в нынешнее время и сложен и прост одновременно.В связи с быстрым развитием оборудования для плазменной резки, в первую очередь устаревают и выходят из строя какие-то отдельные узлы машин для плазменной резки, а основа, ходовая часть еще удовлетворяет производственным требованиям.
План
Оглавление
Введение
1. Область применения
1.1 Плазменная резка
1.2 Лазерная резка
1.3 Резка водяной струей
2. Режимы обработки
2.1 Плазменная резка
2.1.1 Плазмообразующий газ
2.1.2 Ток дуги
2.1.3 Факельный зазор
2.1.4 Скорость резки
2.1.5 Ширина реза и угол наклона кромок
2.1.6 Типичные ошибки при плазменной резке
3. Оборудование
3.1 Оборудование для плазменной резки
3.2 Модернизация оборудования для плазменной резки