Служебное назначение детали. Обоснование метода получения заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Обоснование выбора технологических баз. Проектирование режущего инструмента. Техническое нормирование станочных операций.
Аннотация к работе
В целях постоянного ускорения обновления продукции машиностроения при высоких темпах роста производительности труда и снижения затрат производства предусматривается развивать его в основном за счёт использования станков с ЧПУ. Это оборудование в комплексе с автоматическими системами организации работы и управления им на базе ЭВМ и микропроцессорной техники является очень сложным и дорогостоящим. Одним из главных элементов любого машиностроительного производства, является инструментальная оснастка, обеспечивающая надёжность функционирования каждого отдельного станка и производственной системы в целом, качество продукции, производительность, так же как и эти параметры, существенным образом влияющая на затраты производства. В данном дипломном проекте предлагается технологический процесс обработки детали “Корпус авиационный” в условии крупносерийного производства. Основными направлениями на этом пути являются: Совместная конструкторско-технологическая проработка конструкторской документации в целях повышения технологичности изделий с учетом их эксплуатационных свойств. Выбор оптимального сочетания наиболее производительных, экономически выгодных и, вместе с тем, реальных в условиях данного производства методов обработки деталей и технологического оборудования для их изготовления. 4) Применение высокопроизводительного оборудования и инструмента, что позволяет выбрать наиболее эффективные режимы обработки. Для этого необходимо выбрать оптимальный метод получения заготовки, производительные и экономически выгодные методы механической обработки, подобрать высокопроизводительное оборудование и инструмент, что позволит использовать наиболее эффективные режимы обработки. Применение средств контроля является средством предупреждения и исключения брака, установление оптимальных режимов резания, обеспечивающих высокую производительность при высоком качестве обрабатываемых поверхностей и отклонения формы в пределах допуска. Технологическая часть 2.1 Объем выпуска деталей , (1) где N1 - годовой объем выпуска деталей, шт; m - количество деталей данного наименования на изделие, m=1 шт; - процент запасных частей, =1-2%; - процент технологических потерь, =0,5-1%. шт. Тип производства Тип производства определяется по коэффициенту серийности , (2) где tB - такт выпуска изделия, мин/шт; Tср.шт. Такт выпуска изделия , (3) где Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования, Fg=4015,час; N - годовая программа выпуска деталей, шт. Согласно справочнику [1] К от 1 до 10, тип производства крупносерийный. Определим расчетным методом число смен на обработку партии деталей на участке , (6) где Т шт.ср - среднее штучное время на каждой операции, Тшт.ср=2,07 мин. . Укрупненный технико-экономический расчет сопоставляемых методов получения заготовок В качестве исходного материала для изготовления детали используется Сталь 20Л ГОСТ 977-88. В проектируемом технологическом процессе в качестве заготовок применяются отливки, полученные литьем по выплавляемым моделям [рисунок 1]. Отливки полученные таким способом, отличаются высокой чистотой поверхности и точностью. Коэффициент использования материала , (14) где q - масса детали, кг; Q - масса детали, кг. Использование приспособлений с ручным приводом приводит к погрешностям обработки, следующими из-за различного усилия зажима и увеличению браковых деталей. Стоимость отливки определяется по формуле: (15) где СЗ - стоимость 1 тонны материала, согласно прейскуранту, полученных из проката и метода литья по выплавляемым моделям руб., Сб=45000 руб; Q - масса заготовки, кг; Qб=0,70кг, Qп=0,125 кг; q - масса готовой детали, кг; q=0,081 кг ; KТ, KС, KВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, по справочнику [1]: KТ= 1,0; KС= 2,1; KВ= 1,0; КМ= 1,1;КП= 1,0. Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки (18) где Q - масса заготовки, кг; S - цена 1 кг материала заготовки, руб; q - масса готовой детали, кг; Sотд - цена 1 кг отходов, руб. руб. руб. В проектируемом технологическом процессе учтены все недостатки, присутствующие в базовом технологическом процессе и внесены соответствующие изменения. Произведена замена операции получения заготовки из проката на литье и замена универсального оборудования (станков модели 16К20, 6Р11) на оборудование с ЧПУ (станки модели 16К20Ф305, 6Р11Ф3) на токарных и фрезерных операциях, а также разделение токарной и фрезерной операции на две токарных и две фрезерных. Это позволяет сократить вспомогательное и подготовительно-заключительное время, а, следовательно, и штучное время на обработку. Основными базами детали “Корпус авиационный” является наружная цилиндрическая поверхность диаметром 46n7мм, правый торец; внутренняя цилиндрическая поверхность диаметром 40Н8мм и левый торец; на которые деталь устанавливается в приспособления для дальнейшей обработки цилиндрических и торцевых поверхностей, а также фрезерование н