Разработка прогрессивного технологического процесса изготовления корпусных деталей с обеспечением снижения их трудоемкости и себестоимости на основе рациональных заготовок, станков с ЧПУ, режущего инструмента и совершенствования организации производства.
Аннотация к работе
1. Аналитический раздел 1.1 Выбор материала для изготовления заготовки 1.2 Анализ метода литья выжиманием с кристаллизацией под давлением 1.3 Выбор метода литья для получения заготовки 2. Конструкторский раздел 2.1 Назначение и основные требования к корпусным деталям 2.2 Отработка конструкции детали на технологичность 2.3 Выбор прогрессивного режущего инструмента 2.4 Технологическая оснастка для станков с ЧПУ 3. Организационный раздел 3.1 Организация складского хозяйства в механическом цехе 3.2 Организация и структура управления в механическом цехе 3.3 Организация производства детали типа “корпус” и планировка цеха по усовершенствованному ТП 4. Раздел безопасности жизнедеятельности 4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте станочника 4.2 Защита от вибраций и шума в цехе 4.3 Расчет освещенности на рабочем месте контролера 5. Технологический раздел 5.1 Особенности разработки ТП на изготовление корпусных деталей оптического производства 5.2 Выбор оборудования 5.3 Анализ прогрессивных инструментальных материалов 5.4 Анализ вспомогательных материалов 5.5 Анализ базового ТП и разработка усовершенствованного 5.6 Расчет режимов резания 5.7 Нормирование технологических операций и трудоемкость изготовления детали 5.8 Выбор координатно-измерительной машины 5.9 ТЕМ-установка для снятия заусенцев 5.10 Дробеструйная установка для снятия заусенцев и облоя 6. Раздел безопасности жизнедеятельности 7.1 обеспечение электробезопасности в цехе 7.2 Обеспечение комфортных метеоусловий в цехе 7.3 Ответственность административно-хозяйственного персонала за нарушение в области охраны труда Заключение Список литературы Приложения Введение Требования научно технического процесса в механической обработке предлагают использование прогрессивной технологии, в которой органически сочетается гибкость в сочетании с наивысшей производительностью и наименьшей себестоимостью, обеспечивается стабильное качество обрабатываемых деталей и изделий, рациональная загрузка оборудования, надежность систем программного управления и удобство сервисного обслуживания и эксплуатации. В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, которая составляет примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Отсюда видно, что основным предприятием в процессе увеличения производительности труда является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности снижать. Поскольку в приборостроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку, а особенно на обработку корпусных деталей, то быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ; высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль. Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия. Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения и приборостроения: – максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением); – повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин; – широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ; – интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций; – совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов; – резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков. В современном производстве существуют две т