Тип производства и выбор вида его организации. Анализ чертежа, технических требований и технологичности его конструкции. Выбор формы организации сборки конического редуктора. Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на заготовку.
Аннотация к работе
1. Определение типа производства и выбор вида его организации 2. Разработка технологического процесса сборки узла 2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы в изделии 2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции 2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла 2.4 Выбор формы организации сборки конического редуктора 3. Разработка технологического процесса изготовления детали 3.1 Служебное назначение детали 3.2 Анализ технических требований на деталь и ее технологичности 3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на заготовку 3.4 Выбор технологических баз 3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента. Выбор технологического оборудования и оснастки 3.7 Назначение режимов резания 3.8 Нормирование операций 3.9 Контроль точности изготовления вала 3.10 Технологическая документация: · маршрутная карта · операционная карта и карта эскизов Заключение Список литературы Введение Задание: разработать технологический процесс сборки конического редуктора и технологический процесс изготовления детали вала. 2) Действительный фонд времени: Фд = Фном • 0,95 = 3876 час. 3) Число лет выпуска валов: n = Е / N = 4000 / 800 = 5 лет. Вывод: на основании заданной программы выпуска валов (N=800 штук в год) и рассчитанной величины такта (Т=290,7 мин), тип производства будет мелкосерийный. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛА 2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы в изделии Изучение и описание служебного назначения отдельной сборочной единицы, а в данном случае это редуктор, сопряжено с выявлением ее функций в машине и показателей, уточняющих его. Обеспечить совпадение вершин делительных конусов шестерни и колеса в вертикальном направлении в пределах от 0.02мм до 0.08мм (АD= мм). Проанализировав качественные характеристики конструкции конического редуктора, можно заключить, что в целом конструкция проста и удобна для обслуживания, а также является ремонтопригодной. 2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла АD- совпадение вершин делительных конусов в вертикальном направлении в пределах от 0.02 мм до 0.08 мм; А1 - соосность оси делительного конуса вала-шестерни и оси посадочной шейки вала-шестерни; А2 - соосность оси посадочной шейки вала и оси внутреннего кольца подшипника; А3 - соосность оси внутреннего кольца подшипника и оси наружного кольца подшипника; А4 - соосность оси наружного кольца подшипника и оси отверстия в стакане; А5 - соосность оси отверстия стакана и наружного диаметра стакана; А6 - соосность оси наружного диаметра стакана и оси отверстия корпуса; А7 - соосность оси отверстии корпуса и оси наружного диаметра корпуса; А8 - расстояние от оси отверстия корпуса до торцевой поверхности под крышку; А9 - толщина прокладки; А10 - толщина крышки до подшипника; А11 - ширина подшипника; А12 - толщина кольца; А13 - расстояние от базового торца колеса до вершины делительного конуса колеса (точность конического колеса). Исходные данные: АD=0, ТАD , где АD - номинальный размер на замыкающее звено, ТАD - допуск на замыкающее звено, - верхнее отклонение замыкающего звена, - нижнее отклонение замыкающего звена, - середина поля допуска замыкающего звена. Поэтому в качестве материала принята сталь 20Х ГОСТ 4543-71. 3.2 Анализ технических требований на деталь и ее технологичности Чертёж детали Проанализировав чертеж детали, можно сделать вывод о том, что деталь является технологичной. Коэффициент использования материала: КИМ = 2. Прокат Выбираем пруток O40 мм из горячекатаной стали круглого профиля ГОСТ 2590-71. Двусторонний минимальный припуск на обработку нужных поверхностей определяется по формуле: 2zi min = 2 • [(Rz h) i-1 ] Где ; hzi-1 - высота поверхностей профиля на предшествующем переходе, мкм; hi-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм; ?i - погрешность установки заготовки, мкм; - суммарное отклонение расположения поверхностей, мкм; - суммарное отклонение оси детали от прямолинейности (кривизны), мкм; - отклонение оси детали от прямолинейности (удельная кривизна), мкм; - погрешность центрования заготовки, мкм; L - длина заготовки; Tdi-1 - допуск на диаметральный размер базы, используемый при центровании, мкм.