Возникновение, развитие и технологический процесс сварки. Виды сварных соединений и швов. Влияние параметров режима сварки на форму и размеры шва. Правила безопасной работы с электроустановками. Требования к персоналу, обслуживающему электроустановки.
Аннотация к работе
Министерство образования и науки Республики Тыва Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Республики ТываВ древности, сварки как самостоятельной технологии не существовало, а простейшие сварочные операции выполняли кузнецы и литейщики. Кузнецы разогревали детали в горне, соединяли, а затем проковывали их. Литейщики пользовались несколько иными способами: они заформовывали и соединяли детали, а участок соединения заливали расплавленным металлом. Сегодня этот способ используется, в частности, при изготовлении художественного литья. В 1802 году при экспериментах с электрической дугой удалось получить пламя, способное плавить металл.Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Сварка, предложенная Н.Н. Бенардосом были открыты и другие виды сварки: контактная точечная сварка, дуговая сварка несколькими электродами в защитном газе, а также механизированная подача электрода в дугу. Он разработал научные основы дуговой сварки, применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздействия воздуха, предложил наплавку и сварку чугуна. Только после Великой Октябрьской социалистической революции сварка получает распространение в нашей стране.Сварка плавлением осуществляется при нагреве сильным концентрированным источником тепла (электрической дугой, плазмой и др.) кромок свариваемых деталей, в результате чего кромки в месте соединения расплавляются, самопроизвольно сливаются, образуя общую сварочную ванну, в которой происходят некоторые физические и химические процессы. Сварка давлением осуществляется пластическим деформированием металла в месте соединения под действием сжимающих усилий. К электроду и свариваемому металлу подводится переменный или постоянный ток, в результате чего возникает дуга, постоянную длину которой необходимо поддерживать на протяжении всего процесса сварки. При сварке неплавящимся электродом, дуга горит между электродом и свариваемым металлом в защитном инертном газе. Сварка плавящимся электродам выполняется на полуавтоматах и автоматах.Термины и определения основных понятий по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601-84. Сварное соединение - ограниченный участок конструкции, содержащий один или несколько сварных швов.Стыковым соединением называется сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцевыми поверхностями и размещенных на одной поверхности или в одной плоскости. ГОСТ 5264-80 предусмотрено 32 типа стыковых соединений, условно обозначенных Cl, C2, С28 и т.д., имеющих различную подготовку кромок в зависимости от толщины, расположения свариваемых элементов, технологии сварки и наличия оборудования для обработки кромок. Общий угол скоса (50±4)°, такая подготовка называется односторонней со скосом двух кромок. Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовки кромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при вертикальном расположении деталей, подготовка с неравномерным пс толщине скосом кромок и др. Угловым соединением называют соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.Сварку деталей необходимо производить в стационарных или универсальных приспособлениях, предусмотренных технологическим процессом данного предприятия. Качественный сварной шов при любом виде сварки должен иметь ровную, слегка чешуйчатую поверхность без свищей, раковин, трещин, подрезов, прожогов, наплывов. · после сварки всех швов производится окончательный контроль. Окончательный контроль включает: · внешний осмотр всех трубопроводов с целью выявления наружных дефектов (прожогов, подрезов, трещин, поверхностных свищей и раковин и других дефектов);В зависимости от формы сечения сварные швы могут быть: · стыковыми;Сварные швы по внешнему виду подразделяются на: · нормальные (плоские); Нормальные и вогнутые швы лучше подходят при динамических и знакопеременных нагрузках, поскольку за счет более плавного перехода от основного металла к сварному шву снижается вероятность возникновения концентрации напряжений, приводящих к разрушению шва. Валиком называется часть металла сварного шва, которая была наплавлена за один проход. Слой сварного шва - металл шва, состоящий из одного, двух или нескольких валиков, которые размещены на одном уровне поперечного сечения шва. По направлению действующего усилия сварные швы делятся на: · продольные (фланговые) - направление действующего усилия параллельно оси сварного шва;К основным параметрам режима дуговой сварки относятся: · величина, плотность, полярность и род сварочного тока; От этих параметров зависят форма и размеры шва, его химический состав. С повышением сварочного тока возрастает глубина провара, а ширина шва практически не изменяется. С увеличением напряжения дуги ширина шва резко возрастает, глубина провара уменьшается.
План
Содержание
Введение
1. Возникновение и развитие сварки
2. Виды сварки
2. Сварные соединения. Сварные швы
3. Сварные соединения. Сварные швы
3.1 Виды сварных соединений
3.2 Контроль сварных соединений
3.3 Виды сварных швов
3.4 Классификация сварных швов
3.5 Влияние параметров режима сварки на форму и размеры шва
3.6 Геометрические параметры сварного шва
4. Технологический процесс сварки
5. ТБ и ПБ
5.1 Электробезопасность
5.2 Правила безопасной работы с электроустановками
5.3 Требования к персоналу, обслуживающему электроустановки