Особенности использования простейших статистических методов обеспечения качества колесных пар, позволяющих анализировать и своевременно стабилизировать технологический процесс и улучшить качество колесных пар на Красноярском электровагоноремонтном заводе.
Аннотация к работе
1. Анализ методов статистического контроля 1.1 Общие технологические схемы производства 1.2 Обработка металлов резанием 1.2.1 Фрезерование 1.2.2 Точение 1.2.3 Сверление 1.2.4 Шлифование 1.2.5 Строгание 1.3 Контроль готовой продукции 1.4 Понятие о статистических методах качества 1.5 История развития статистических методов качества 1.6 Простые инструменты контроля качества 1.6.1 Контрольный листок 1.6.2 Гистограмма 1.6.3 Диаграмма разброса 1.6.4 Стратификация (расслоение) данных 1.6.5 Диаграмма Парето 1.6.6 Причинно-следственная диаграмма Исикавы (схема Исикавы) 1.6.7 Контрольные карты 1.7 «Семь новых инструментов контроля качества» 2. Анализ технологии производства и оценка качества колёсных пар 2.1 Производственная деятельность ОАО «КрЭВРЗ» 2.2 Основные сведения о колёсных парах 2.3 Нормативные требования к осям и колёсным парам 2.4 Описание технологического процесса формирования колёсных пар 3. Анализ качества колёсных пар 3.1 Исследование проблем, возникающих при ремонте колёсной пары с помощью Диаграммы Парето 3.2 Исследование причин возникновения несоответствий с помощью причинно-следственной диаграммы Исикавы 3.3 Анализ стабильности технологического процесса с помощью -R - контрольных карт 3.4 Оценка настроенности и стабильности технологического процесса 3.4.1 Оценка настроенности и стабильности технологического процесса по показателю межбандажное расстояние 3.4.2 Оценка настроенности и стабильности технологического процесса по показателю диаметр колёс по кругу катания 3.4.3 Оценка настроенности и стабильности технологического процесса по показателю ширина обода колёс 4. Мероприятия по улучшению качества 5. Безопасность и экологичность проекта 5.1 Безопасность проекта 5.1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов производства 5.2 Общая характеристика опасности производства 5.3 Производственная безопасность 5.4 Производственная санитария 5.5 Пожарная безопасность 5.6 Экологичность проекта 5.6.1 Охрана атмосферного воздуха 5.6.2 Охрана естественных водоёмов и рациональное использование водных ресурсов 5.6.3 Утилизация отходов, защита почвы от загрязнения 5.7 Безопасность в чрезвычайных ситуациях 6. Экономическая часть 6.1 Расчёт затрат на замену микрометра 6.1.1 Расчет единовременных затрат на замену микрометра 6.1.2 Расчет текущих годовых издержек на эксплуатацию микрометра 6.2 Расчет затрат на разработку стандарта организации «Статистические методы контроля» на ОАО «КрЭВРЗ» Заключение Библиографический список Приложения Введение В современном мире чрезвычайно важное значение приобретает проблема качества продукции. Качество продукции - это важнейший показатель конкурентоспособности предприятия. Для уменьшения затрат и достижения уровня качества, удовлетворяющего потребителя необходимы методы, направленные не на устранение дефектов (несоответствий) готовой продукции, а на предупреждение причин их появления в процессе производства. Для обеспечения качества при изготовлении изделий из металла на вагоноремонтных предприятиях - осей колёсных пар, рельс, колёсных пар, деталей локомотива и других изделий на железнодорожном транспорте и при их эксплуатации применяются различные методы контроля. Большие нагрузки, тяжелые условия и сверхнормативные условия эксплуатации - это факторы, которые приводят к возникновению усталостных повреждений и дефектов. Также в изделиях встречаются дефекты заводского происхождения, которые могут явиться источниками возникновения развивающихся в процессе эксплуатации усталостных повреждений. Выполнение контроля с помощью различных методов статистического контроля при ремонте и техническом освидетельствовании изделий позволит выявить причины возникновения тех или иных дефектов, что существенно увеличит эксплуатационный ресурс вагонов и, что самое главное, предотвратит возникновение опасных аварийных ситуаций, обеспечивая при этом безопасность и бесперебойность пассажирских перевозок. 1. Основной завершающей стадией в технологических схемах производства деталей является обработка металлов механическими методами. Процессы механической обработки металлов делятся на две группы: 1) обработка со снятием металла; 2) обработка без снятия металла. К методам механической обработки без снятия материала относятся: прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка. Как правило, это черновые операции, предполагающие дальнейшую обработку заготовок резанием с целью получения детали требуемых размеров и класса шероховатости. Существуют следующие способы прокатки: 1) продольная; 2) поперечная; 3) поперечно-винтовая (косая). Оба валка вращаются в одном направлении, а заготовка круглого сечения - в противоположном. В процессе поперечной прокатки обрабатываемая заготовка удерживается в валках с помощью специального приспособления. Станы косой прокатки используют при производстве труб, главным образом для прошивки слитка или заготовки в гильзу. В зависимости от способа производства и толщины листовой прокат подразделяется на три основных группы: горячекатаные толстые листы толщиной 4 мм и бо