Методика разработки автоматической станочной системы механообработки для заданной комплексной детали, анализ конструкции, технологический маршрут обработки. Выбор и обоснование установочных баз, черновых, чистовых. Построение циклограмм работы комплекса.
Аннотация к работе
Целью данного курсового проекта является освоение методов построения автоматических производств с элементами гибкой автоматизации. Автоматизация производства может осуществляться различными способами. Могут использоваться обычные станки и другие агрегаты с добавлением различных механизмов, приспособлений и систем автоматического управления, составляющих в комплексе автоматизированную технологическую линию, предназначенную для изготовления определенного узла изделия. К гибкости производства добавляются высокие требования к уровню комплексной автоматизации технологического процесса и всех процессов контроля качества и управления производством с ликвидацией или существенным сокращением ручного труда во всех его звеньях. Организации гибких производственных систем всегда должен предшествовать глубокий системный технико-экономический анализ комплекса всех процессов производства и управления как на имеющемся предприятии, так и при проектировании нового. Именно за счет этого наряду с техническим переоснащением оборудования цехов обеспечивается многократное увеличение эффективности производства в целом. Достигается четкая организация и ритмичность производства, более полное удовлетворение стандартам качества (в частности, и за счет исключения человеческого фактора), сокращается межоперационный запас деталей, который необходим при обычной организации производства. В данном курсовом проекте будет осуществлена разработка автоматической станочной системы механообработки для предложенной комплексной детали. Исходные данные представлены в таблице 1. Рис. 1. В основу способа положен принцип поэлементного анализа конструкции изделия, его деталей, сборочных компонентов, материалов в аспекте возможности и технологической целесообразности автоматического выполнения дискретных операций, ориентации детали в пространстве и времени, подачи их в рабочие органы агрегатов, базирования, съема, послеоперационного транспортирования. При этом предполагается, что выполнение основных технологических операций обосновано и оправдано. Проектирование технологического процесса автоматического производства 2.1 Выбор заготовки Выбор вида заготовки осуществляется на основе чертежа детали с учетом типа производства, себестоимости, экономии металла и др. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. В качестве материала заготовки используем углеродистую сталь ст. 4. Годовая программа выпуска - 64 тыс. шт. Литье в земляные формы: На обработку внешней цилиндрической поверхности ?40 припуск 0.5 мм. Заготовка, полученная на ГКМ: Объем детали и ее масса: V=p·L·(D2-D12)/4=p·0.204·(0.0452-0.0112)/4=0.0003051 м? m=7800·0.0003051»2.38 кг С учетом назначенных припусков, размеры заготовки будут следующими: D=45 мм, D1=11 мм, L=204 мм. Вид заготовки показан на рисунке 2.2. Рис. 2.2 - Заготовка, полученная литьем Вычислим также массу готовой детали (Рис. Чистовая подрезка торца 1 ?40 1.1.2. В массовом производстве определяется норма штучного времени Tшт: TШТ = TО TВ TОБ ТОТ, где TО - основное (машинное) время, [мин]; TВ - вспомогательное время, состоит из затрат времени на отдельные приемы: закрепление и открепление детали, установку и снятие детали, приемы управления, измерения детали и т.д.; TОБ - время на организационно-техническое обслуживание оборудования (в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени): TОБ = TТЕХ TОРГ, где ТТЕХ = 0.04 ? 0.06?(TО TВ) - время на техническое обслуживание рабочего места, ТОРГ = 0.04 ? 0.06?(TО TВ) - время на организационное обслуживание; TОТ - время регламентированных перерывов: ТОТ = 0.025?(TО TВ).