Стадії процесу складання машин: ручна слюсарна обробка і припасування деталей, попереднє та остаточне складання, випробування машини. Технічний контроль якості складання. Розробка операційної технології складання, нормування технологічних процесів.
Аннотация к работе
Розробляючи послідовність складання машини, необхідно враховувати, що весь складальний процес - це наступні стадії: ручна слюсарна обробка і припасування деталей (застосовується в одиничному і дрібносерійному виробництвах); попереднє складання (зєднання деталей в окремі складальні одиниці); загальне чи остаточне складання (складання всієї машини); регулювання (вивірення правильності взаємного положення і взаємодії всіх елементів машини); випробовування машини [14]. Перед тим як приступити до визначення послідовності складання машини чи складальної одиниці, потрібно за кресленням машини та специфікаціями, що додаються до них, виявити всі складальні одиниці і окремо деталі, що входять до складу машини. Якщо якість виробу забезпечується методами повної чи групової взаємозамінності, то послідовність складання може бути будь-якою (у відповідності з розташуванням деталей на валах чи інших базових деталях), лише тільки не потребувалося розкладання виробу через несприятливе співвідношення розмірів деталей, що встановлюються, від яких також залежать напрямки переміщення деталей, що встановлюються, при складанні [8]. Подальше складання починають з тих складальних одиниць чи деталей, розміри і відносне положення поверхонь яких є загальними ланками, що належать найбільший кількості розмірних ланцюгів. В кожному з розмірних ланцюгів складання потрібно починати з тих складальних одиниць і деталей, лінійні і кутові розміри яких є ланками основної гілки розмірного ланцюга, тобто гілки яка не містить вихідної (замикальної) ланки.Послідовність технологічних та допоміжних операцій визначається на основі технологічної схеми складання виробу. Зміст операцій встановлюють в залежності від типу виробництва і такту складання. При масовому виробництві зміст операцій повинен бути таким, щоб її тривалість дорівнювала такту (трохи менша такту) чи кратна йому. Тривалість операції визначають укрупнено за нормативами з наступним уточненням та коректуванням. При серійному виробництві зміст операцій приймають таким, щоб на окремих робочих місцях виконуване повузлове та загальне складання даного та інших виробів періодично змінюваними партіями забезпечувала достатньо високе завантаження робочих місць.Ці схеми вибирають із врахуванням забезпечення заданої точності складання, зручності його виконання складальниками, спрощення пристроїв, обладнання та транспортних засобів. При виборі технологічних баз намагаються витримати принципи суміщення, постійності та послідовності зміни баз.Зміст операцій визначає тип, основні розміри і технічну характеристику складального обладнання, технологічного оснащення (пристроїв, робочого та вимірювального інструменту) і підйомно-транспортних засобів. Так, для складання зєднань з натягом застосовують преси (ручні, пневматичні, механічні, гідравлічні в залежності від потрібних зусиль), для зєднання деталей заклепками - стаціонарні чи переносні клепальні машини і скоби. Пристрої, що застосовуються при складанні, за призначенням поділяються на види: для встановлення і зєднання деталей; для кріплення базових деталей складальних одиниць; для знімання та піднімання деталей; для зміни положення виробу, який складається; для виконання особливо специфічних операцій, наприклад, для регулювання клапанів двигуна; контрольні пристрої; пристрої-кондуктори, що дають змогу поєднати складання з контролюванням взаємного положення деталей, які складаються; пристрої для випробовувань тощо [14]. При серійному виробництві технологічне обладнання та оснащення застосовують універсального, переналагоджувального типу. Вибір цих засобів (пристроїв та обладнання) залежить від кількості виробів, які складаються, їх габаритних розмірів, потрібної точності розмірних і кінематичних ланцюгів і прийнятих методів досягнення точності.Похибки складання за характером їх прояву можуть бути випадковими, якщо їх виникнення обумовлене невизначеними, важковраховуваними причинами і періодичними, що залежать від причин, які піддаються обліку. В свою чергу, випадкові та періодичні похибки можуть бути поділені, в залежності від характеру виявленого при складанні порушення технічних вимог, на похибки посадок (недотримання встановлених зазорів і натягів), похибки положення (перекоси, незбігання осей, биття тощо), похибки деформації (скривлення форми деталей при неправильному складанні), похибки якості сполучуваних поверхонь (подряпини, задирки тощо), похибки балансування (неврівноваженість, вібрація), похибки стану робочого місця (забруднення складуваного обєкта абразивними залишками, ошурками тощо). Контроль в складальних цехах здійснюється в процесі складання вузлів і виробів і після закінчення. Сумістити виконання технологічних робіт і операцію контролю протягом регламентованого такту складальник в цьому випадку не може. В залежності від складності та відповідальності складуваного вузла контролю піддають всі складувані вузли або на вибір певну їх кількість (10, 15, 30 і 50 %).Для проектування операції необхідно знати маршрутну технологію загального та повузл
План
Содержание
1. Розробка послідовності та схеми складання
2. Розробка маршрутної технології загального та повузлового складання
3. Схеми базування виробів при вузловому та загальному складанні
4. Визначення типу складального обладнання, засобів механізації та автоматизації, оснащення та підйомно-транспортних засобів
5. Технічний контроль якості складання
6. Розробка операційної технології складання
7. Нормування технологічних процесів складання
Використана література
1. Розробка послідовності та схеми складання
Список литературы
1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М., 1969. - 559 с.
3. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред.В. В. Бабука. - Минск: Вышейшая школа, 1979. - 464 с.
4. Допуски и посадки: Справочник / Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А. Б и др. - Л. - М. 1982. Т.1. - 543 с; Т.2. - 446 с.
5. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. - М., 1987. - 320 с.
6. Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
7. Научные основы автоматизации сборки. / Под. ред. М.П. Новикова. - М., 1976. - 472 с.
8. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М., 1980. - 542 с.
9. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные роботы по сборке машин и приборов в условиях малого и среднесерийного типов производства. - М.: НИИ Труда, 1982. - 207 с.
10. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. - М., 1974. - 219 с.
Оформлення технологічних документів у курсових і дипломних проектах / Укл.П.О. Руденко - ЧІТІ, 1993. - 64 с.
12. Проектирование технологи / Под общ. ред. Соломенцева Ю.М. - М., 1990. - 446 с.
13. Размерный анализ конструкций: Справочник / Под общ. ред. Бондаренко С.Т. - Киев: Техника, 1989. - 150 с.
14. Руденко П.О. Проектування технологічних процесів. - К: Вища школа, 1993. - 414 с.
15. Рудь В.Д. Курсове проектування з технології машинобудування. - Луцьк, 1996. - 300 с.
16. Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и інструменту / Под общ. ред. Худобина Л.В. - М., 1986. - 288 с.
17. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М., 1980. - 110 с.
18. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т.2. - М., 1986. - 496 с.
19. Технологичность конструкции изделия: Справ очник / Под общ. ред. Амирова Ю.Д. - М., 1990. - 768 с.
20. Технология машиностроения (специальная часть) / Гусев А.А., Ковальчук Е.О., Колосов И.М. и др. - М., 1986. - 480 с.
21. Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М., 1989. - 288 с.
22. Экономика и организация производства в дипломных проектах / Под ред. К.М. Великанова. - Л. - М, 1986. - 285 с.