Опис підрозділу гнучких виробничих систем (ГВС) як об‘єкта управління. Проектування алгоритмічного забезпечення системи оперативного управління. Складання розкладу роботи технологічного обладнання. Розробка програмного забезпечення підсистем СОУ ГВС.
При низкой оригинальности работы "Розробка алгоритмічного та програмного забезпечення системи оперативного планування", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Встановимо складність виконання операції відповідно до порядку виконання операції в матрицю маршрутів. Так, наприклад, операція Т1 частіше передує операції Т2, ніж навпаки, отже вважатимемо, що складність операції Т1 вища і рівна 1, а складність операції Т2 рівна 0,9. Операція Т3 виконується майже завжди після операції Т2, отже складність в неї повинна бути трохи нижчою за складність виконання операції Т2, тому будемо вважати її рівною 0,8. Операція Т4 виконується завжди після операції Т3 тому її складність нижча і рівна 0,7. Операція С1 виконується після операції С3 або після токарських операцій, тому її складність будемо вважати рівною 0,5.В даному курсовому проекті були послідовно виконані всі стадії складання розкладу роботи основного і транспортного обладнання ГАД. Для вибору оптимального розкладу роботи обладнання та транспортних пристроїв були проведені розрахунки при різних правилах переваги. Для вирішення задачі оперативного планування були використані правила переваги. Після цього був вибраний оптимальний розклад по правилу призначення у порядку надходження. Для побудови оптимального розкладу роботи транспортних пристроїв були використані наступні критерії згідно якого враховувалося кількість накопичувачів на кожному ГВМ, тобто чи потрібно відразу транспортувати деталь на склад з модуля після обробки, чи можливо його залишити підвізши нову детальна обробку, згідно даного контексту випливає, що в даному випадку кількість холостих ходів транспортного модуля значно скорочується, оскільки кожна його траєкторія буде супроводжуватися або відвезенням, або привезенням до модуля деталі на обробку, а не просто перевезення деталі з ГВМ на склад і навпаки, що виникає при наявності на модулі одного накопичувача, після обробки модулем деталі наступна не буде оброблятися допоки не буде забрана вже оброблена, тобто функціонал обмежений робочим простором.
Вывод
В даному курсовому проекті були послідовно виконані всі стадії складання розкладу роботи основного і транспортного обладнання ГАД. Для вибору оптимального розкладу роботи обладнання та транспортних пристроїв були проведені розрахунки при різних правилах переваги. Для вирішення задачі оперативного планування були використані правила переваги.
Після цього був вибраний оптимальний розклад по правилу призначення у порядку надходження. Оптимальний виробничий цикл отримали 344,86 хв.
Для побудови оптимального розкладу роботи транспортних пристроїв були використані наступні критерії згідно якого враховувалося кількість накопичувачів на кожному ГВМ, тобто чи потрібно відразу транспортувати деталь на склад з модуля після обробки, чи можливо його залишити підвізши нову детальна обробку, згідно даного контексту випливає, що в даному випадку кількість холостих ходів транспортного модуля значно скорочується, оскільки кожна його траєкторія буде супроводжуватися або відвезенням, або привезенням до модуля деталі на обробку, а не просто перевезення деталі з ГВМ на склад і навпаки, що виникає при наявності на модулі одного накопичувача, після обробки модулем деталі наступна не буде оброблятися допоки не буде забрана вже оброблена, тобто функціонал обмежений робочим простором.
Розробивши розширену діаграму Ганта, визначили, що тривалість виробничого циклу дорівнює 793,57 хв. При аналізі побудованого розкладу були зроблені наступні висновки: 1) не всі ГВМ повністю завантажені. На ГВМ5 виконується лише дві операції, тобто ГВМ5 завантажений мінімально. Звідси можна оптимізувати нашу систему таким чином, щоб операції, які виконуються на даному ГВМ, були б переміщені на інший ГВМ (на ті, що менш завантажені, наприклад ГВМ3), а ГВМ5 відправити у резерв.
2) також дуже чітко виділяється неоднорідність розподілення навантаження на виробничі модулі: ГВМ4 завантажений максимально, в той час як інші модулі працюють набагато менше. Можливо можна було б його частково розвантажити, використовуючи інші ГВМ, наприклад, перемістивши деякі операції на ГВМ5.
Зробивши дані зауваження транспортна система було б значно кращою та стійкішою до несправності модулів, що сприяє не припиненню усього виробництва. Але зміни структури ГАД можуть суттєво вплинути на час виробничого циклу або вартість обладнання, оскільки доведеться використовувати додаткові АТМ.
Для моделювання роботи системи був використаний апарат мережі Петрі. Аналіз мережі за допомогою її дерева досяжності показав, що у роботі системи немає зациклювань та тупикових ситуацій. Але мережа Петрі є неживою, тому що нема повернення на початкове маркування.
Список литературы
1. «Робототехника и гибкие автоматизированные производства». В 9-ти кн. Кн.5. «Моделирование робототехнических систем и гибких автоматизированных производств»./Под ред. И.М.Макарова.- М.:Высш.шк., 1986.- 175с.
