Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана. Энергокинематический расчет привода. Расчет и конструирование промежуточного вала. Составление принципиальной схемы гидропривода. Анализ технологичности конструкции детали.
Аннотация к работе
1. Литературный обзор. сортопрокатное производство конструкционных материалов 1.1 Анализ состояния вопроса, цель и задачи проекта 1.2 Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана 2. Конструкторская часть 2.1 Данные для проектирования 2.2 Расчет передачи винт-гайка 2.2.1 Выбор материала 2.2.2 Определение диаметра винта и параметров резьбы 2.2.3 Определение параметров гайки 2.2.4 Требуемое число оборотов винта 2.2.5 Требуемое тяговое усилие для привода винта 2.2.6 Момент сопротивления в подшипниках скольжения опор винта 2.3 Энергокинематический расчет привода 2.3.1 Требуемая мощность привода 2.3.2 КПД привода 2.3.3 Выбор электродвигателя 2.3.4 Определение требуемого передаточного числа привода и разбивка его по ступеням 2.3.5 Расчет силовых и кинематических параметров привода 2.3.6 Выбор редукторов 2.4 Расчет и конструирование промежуточного вала 2.4.1 Выбор материала 2.4.2 Конструирование промежуточного вала 2.4.3 Выбор шпонки для посадки полумуфт 2.5 Конструирование передачи винт-гайка 2.6 Выбор муфт 2.6.1 Быстроходная муфта 2.6.2 Тихоходные муфты 2.7 Расчёт и выбор исполнительного гидродвигателя для привода прижима заготовок на стане 350 2.7.1.Определение нагрузочных и скоростных параметров гидродвигателя 2.7.2 Определение геометрических параметров и выбор ГД 2.8 Составление принципиальной схемы гидропривода 2.9 Расчёт и выбор насосной установки 2.10 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов 2.11 Разработка конструкции гидроблока управления 3. Технологическая часть 3.1 Описание конструкции и назначение деталей 3.2 Технологический контроль чертежа детали 3.3 Анализ технологичности конструкции детали 3.4 Выбор способа изготовления заготовки 3.5 Выбор плана обработки детали 3.6 Определение типа производства и формы организации техпроцесса 3.7 Выбор и расчёт припусков на обработку 3.8 Выбор оборудования 3.9 Выбор режущих инструментов 3.10 Выбор вспомогательного инструмента 3.11 Выбор приспособлений 3.12 Выбор средств измерения 3.13 Выбор режимов резания 3.14 Техническое нормирование времени операций 3.15 Проектирование резца для нарезания трапецеидальной резьбы Заключение Список использованных источников Введение Современный сортовой прокатный стан является комплексом высокомеханизированных машин, образующих поточную линию. Работа станов, на участке от выдачи металла из нагревательных печей до выхода его из валков, как правило, полностью механизирована. На выполнение этих операций занято около 65 % производственных рабочих от общего количества рабочих в прокатном цехе. Поэтому на ОАО «Северсталь» особое внимание уделяется механизации трудоемких операций. В нашем расчете требуется спроектировать механизм для установки верхнего валка со скоростью V = 80 мм/мин или 0.00133 м/с. 1. Полунепрерывный среднесортный стан 350 Череповецкого металлургического завода конструкции ВНИИметмаша построен в 1963 г. На нем прокатывают: круглую сталь диаметром 20-75 мм; квадратную со стороной 18-65 мм; угловую с шириной полки 40-90 мм; полосовую (5-40)Х(40-120) мм и другие профили качественной стали повышенной точности из заготовок квадратного сечения (100Х100)- (170X170) мм массой до 1,35 т. При таком разрыве непрерывных групп и кантовке раската между ними обеспечивается удаление окалины с верхней и нижней поверхностей, поскольку в VI клети они будут уже боковыми. Конструкторская часть 2.1 Данные для проектирования Разработать привод вертикального перемещения валка для настройки сортового стана «350»: - тип движения - поступательное; - ход рабочего органа - 170 мм; - усилие на рабочем органе при прокатке - 320 кН; - скорость перемещения при настройке - 0,00128 м/с. Рисунок 2.1 - Кинематическая схема привода перемещения верхнего валка 1 - электродвигатель, 2 - упруга муфта, 3 - цилиндрический редуктор, 4 - зубчатая муфта, 5 - червячный редуктор, 6 - верхняя опора винта (подшипник скольжения), 7 - передача винт-гайка, 8 - нижняя опора винта (подшипник скольжения) Привод перемещения нажимного винта проектируем из условия того, что настройка валков стана происходит до прокатки, а во время прокатки положение не меняется. Твердость поверхности, HRCэ Твердость сердцевины, HB Предел прочности, МПа Предел текучести, МПа Предел вынослив., МПа Улучш. 010-1 Допускаемое напряжение, МПа Максимальная скорость, м/с Твердость, HB 18 До 10 90 2.2.2 Определение диаметра винта и параметров резьбы Минимально допустимый средний диаметр винта найдем исходя из требуемого осевого усилия [3, 125]: , м, где - требуемое осевое усилие, Н; - коэффициент запаса прочности; - коэффициент рабочей высоты профиля резьбы; - коэффициент, отношение высоты гайки к диаметру винта; - допускаемое напряжение материала гайки, МПа. Момент сопротивления в подшипниковых опорах винта найдем по формуле: , Н?м, где - вертикальная нагрузка на опору, Н; - коэффициент трения скольжения; - радиус пяты, м. Основные характеристики данного материала представлены в Таблица . Минимальный диаметр вала [10, 112]: , м, м. где T - крутящий момент на валу,