Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов. Технологические условия на дефектовку и методы их устранения. Подбор необходимого помещения, оборудования и инструмента. Расчет производственной программы восстановления кулака.
Аннотация к работе
Современный технологический уровень и масштабы авторемонтного производства требуют дальнейшего улучшения организации капитального ремонта автомобилей и агрегатов. Под специализацией авторемонтного производства понимают такую форму его организации, при которой на предприятии сосредоточен ремонт автомобилей определенного вида (грузовых, легковых, автобусов), их отдельных составных вещей (агрегатов, приборов) и деталей или выполнение определенных технологических процессов. Вместе с тем большая мощность и специализация ремонтных предприятий вызывают увеличение радиуса обслуживания и в связи с этим необходимость транспортирования ремонтного фонда и готовой продукции на большие расстояния, что экономически не оправдывается. Эффективной мерой, способствующей дальнейшей концентрации и специализации производства, является создание внутриотраслевых комплексов - производственных объединений с подчинением их центру управления. технологическое дефект восстановление производственнаяПоворотный кулак входит в состав элементов передней подвески. На валу поворотного кулака на двух радиально-упорных конических роликовых подшипниках вращаются ступицы передних колес. Поворотный кулак в большей степени испытывает ударные нагрузки, скручивание и изгиб.Поворотный кулак изготавливаются из стали 40Х. Поворотный кулак может иметь следующие дефекты: износ посадочных поверхностей под подшипники, срыв резьбы под гайку цапфы, износ отверстий под посадку шкворней, трещины или обломы проушин. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами: · сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;При данном дефекте дальнейшая эксплуатация и восстановление невозможно, поэтому деталь бракуется. Для восстановления детали при данном дефекте рассмотрим два способа: автоматическая вибродуговая наплавка в среде углекислого газа (С 02), автоматическая вибродуговая наплавка. Сравним эти способы. в среде СО2 вибродуговая Проанализировав данные величины выбираем автоматическую вибродуговую наплавку в среде углекислого газа (СО2). Для восстановления детали при данном дефекте рассмотрим два способа: железнение и хромирование.В данном курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов: в исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтных предприятий. Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наивыгоднейшая последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам. При разработке маршрутной карты ремонта необходимо: - проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы; составить карту технологического процесса восстановления детали. Из приведенных 3 маршрутов будем производить восстановление детали по маршруту № 1.Для того чтобы обточить поверхность под гайку цапфы до O37,5мм используем токарновинторезный станок 1К 62, центр неподвижный ГОСТ 18260-72, центр вращающийся ГОСТ 8742-75, штангенциркуль 0,1-125 ГОСТ 166-63, резец!Для того чтобы наплавить поверхность под гайку цапфы до O41мм используем переоборудованный под наплавку токарновинторезный станок IA62, центр неподвижный ГОСТ 18260-72, центр вращающийся ГОСТ 8742-75, штангенциркуль 0,1-125 ГОСТ 166-63, наплавочная головка А-580М. Для того чтобы железнить изношенные поверхности под подшипники используем ванн)/ для железнения, выпрямитель германиевый 7,2-12/6, подвесное приспособление для железнения, анодное устройство, микрометр 50-75 ГОСТ 6507-63. Для того чтобы обточить наплавленую поверхность под гайку цапфы до 039мм и нарезать резьбу М 39 х 2 используем токарновинторезный станок 1К 62, центр неподвижный ГОСТ 18260-72, центр вращающийся ГОСТ 8742-75, штангенциркуль 0,1-125 ГОСТ 166-63,резец 125x15 Т 15К 6 ГОСТ 6743-61, резец резьбовой, кольцо резьбовое М 39 х 2 кл.2. Для того чтобы шлифовать поверхности под подшипники используем кругошлифовальный станок 316М, центр неподвижный ГОСТ 18260-72, центр вращающийся ГОСТ 8742-75, шлифовальный круг Э46-60 CTIK ПП 750 х 75 х 305, скоба С-515, скоба С-516, хомутик ПТ-507. Для того чтобы развернуть отверстия под втулки используем вертикально-сверлильный станок 2Н 155, приспособление при станке, развертка 11184-84 053,27мм, пробка П-490.Произведем расчет нормы времени для каждой из операций по восстановлению ведущей шестерни. Тогда оперативное время: Топ = 0.97 0,32= 1,29мин (6.2) При операции наплавки норма времени определяется по следующей формуле: Тшт =1.13 [ПDLI (1000SVH) тв 1 тв 2L] (6.
План
Содержание
Введение
1. Исходные данные для разработки технологического процесса
1.1 Характеристика условий работы и перечень возможных дефектов
1.2 Технологические условия на дефектовку и способы устранения дефектов
1.3 Анализ возможных способов восстановления и выбор рационального решения
2. Технологическая часть
2.1 Маршруты устранения дефектов
2.2 Подбор необходимого для выполнения операций оборудования, технологической оснастки, режущего и измерительного инструмента
2.3 Расчет технической нормы времени по технологическим операциям
2.4 Расчет производственной программы восстановления поворотного кулака
2.5 Определение площади производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления детали
2.6 Обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения
2.7 Мероприятия по охране труда и технике безопасности
2.8 Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии
3. Конструкторская часть
3.1 Назначение и устройство приспособления
3.2 Принцип действия приспособления
3.3 Расчет приспособления
3.4 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления