Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.
Аннотация к работе
В этой связи инженеры должны владеть методами оценки качества изделий, расчета и анализа технологических размерных цепей, размерного анализа технологических процессов, выбора рациональных схем базирования заготовок, расчета погрешностей, определяющих точность механической обработки, в том числе обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, норм времени и технологической себестоимости. Они должны обладать также практическими навыками по проектированию технологических процессов сборки, механической обработки, в том числе при использовании технологического оборудования с ЧПУ, и т.п. Особое внимание уделено последовательному рассмотрению следующих вопросов: · Проектирование технологических процессов сборки; Свое служебное назначение редуктор выполняет с помощью следующих исполнительных поверхностей: · конусная поверхность входного вала, на который посредством сил трения передается вращающий момент от энергетической машины; Для достижения точности узла при сборке рассчитаем размерные цепи для цилиндрической зубчатой передачи в сборе.4) Требования к допускам на размеры не завышены и позволяют основанию выполнять свое служебное назначение; Измерение точности поворота оси отверстия относительной базовой плоскости и точности расстояния от отверстия до плоскости выполняют на контрольной плите с использованием контрольной оправки и индикатора на стойке (рис. Для отливки назначаем допуск 4 мм, так как поле допуска симметричное для поверхностей подвергаемых обработке, то для размера - = 2 мм. Зная числовые значения полей допусков размеров составляющих звеньев определим поле допуска размера : 2 вариант - базирование по главным отверстиям корпуса: · двойная направляющая - главные отверстия под опоры выходного вала; Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия диаметром 82H8 корпуса.В данном курсовом проекте был проведен анализ узла, выявлено служебное назначение, технические условия и требования как самого узла, так и корпусной детали. Были определены: тип и форма организации производства, такт выпуска, количество рабочих, необходимых для изготовления и сборки узла. Проведен выбор методов достижения точности, благодаря которым выполняются технические условия узла. Также провед анализ технологичности узла и корпуса, где были выявлены их достоинства и недостатки.
План
План участка сборки представлен на рисунке 3.
Введение
Развитие машиностроительного производства, ориентированного на повышение качества машиностроительной продукции, на широкое применение прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, упрочняющей технологии, на комплексную автоматизацию на основе применения станков с ЧПУ и САПР, требует подготовки квалифицированных специалистов, не только обладающих глубокими теоретическими знаниями, но и способных практически их использовать в своей производственной деятельности.
В этой связи инженеры должны владеть методами оценки качества изделий, расчета и анализа технологических размерных цепей, размерного анализа технологических процессов, выбора рациональных схем базирования заготовок, расчета погрешностей, определяющих точность механической обработки, в том числе обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, норм времени и технологической себестоимости. Они должны обладать также практическими навыками по проектированию технологических процессов сборки, механической обработки, в том числе при использовании технологического оборудования с ЧПУ, и т.п.
В данном курсовом проекте представлены все основные этапы технологического проектирования в машиностроительном производстве, связанного со сборкой изделий и механической обработкой деталей. Рассмотренные этапы технологического проектирования соответствуют последовательности их изложения в курсе «Основы технологии машиностроения». Особое внимание уделено последовательному рассмотрению следующих вопросов: · Проектирование технологических процессов сборки;
· Анализ исходных данных для разработки технологических процессов изготовления деталей машин;
· Обоснование метода получения заготовок;
· Разработка маршрутных и операционных технологических процессов;
· Технологическое обеспечение качества изделий.
1. Техническое задание
Заданием данного курсового проекта является проектирование технологического процесса сборки коническо-цилиндрического двухступенчатого редуктора, с годовой программой выпуска П = 2000 шт. и проектирование технологического процесса механической обработки корпуса рассматриваемого редуктора. Данный курсовой проект разрабатывался на основании сборочного чертежа коническо-цилиндрического двухступенчатого редуктора.
1.1 Режим работы и фонды времени
Календарное число дней - 365.
Количество выходных дней - 104.
Праздничных дней - 8.
Предпраздничных дней, сокращенных на 1 ч. - 6.
Рабочих суббот - 1.
Режим работы - двухсменный.
Продолжительность смены - 8,2 ч.
Определение номинального годового фонда времени работы оборудования и рабочих мест: Действительный годовой фонд времени работы оборудования при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях в году: 1. Многоцелевые станки и металлорежущие станки с ЧПУ -
2. Рабочие места с механизированными приспособлениями -
1.2 Расчеты по программе выпуска
Суточное задание: Размер партии запуска определяется из расчета суточного задания:
где а = 6 - периодичность запуска в днях.
Фактическое число изделий в партии в дальнейшем необходимо скорректировать по фактическому значению коэффициента загрузки оборудования (рабочих мест), определенному для условий спроектированного технологического процесса.
Такт выпуска в механическом цехе:
Такт выпуска в сборочном цехе:
1.3 Тип и форма организации производства
Тип производства на данном этапе проектирования определяют ориентировочно исходя из массы деталей и программы выпуска изделия. Принимаем - мелкосерийное производство.
Производство коническо-цилиндрического двухступенчатого редуктора, осуществляется по единичному технологическому процессу на специализированных рабочих местах предметно-замкнутых участков. Механическая обработка корпусных деталей осуществляется с применением одноцелевых станков. Данное оборудование оптимально для данного типа производства. Операции механической обработки и слесарно-сборочные операции по длительности не синхронизируются, поэтому принимаем непоточную форму организации производства.
2. Разработка технологического процесса сборки узла
2.1 Служебное назначение узла
Рассматриваемый узел, представляет собой коническо-цилиндрический редуктор с пересекающимися осями валов конической передачи и параллельными осями валов цилиндрической передачи. Коническо-цилиндрический редуктор предназначен для передачи крутящего момента и преобразования скоростей вращения между валами с параллельными и перпендикулярными осями.
Свое служебное назначение редуктор выполняет с помощью следующих исполнительных поверхностей: · конусная поверхность входного вала, на который посредством сил трения передается вращающий момент от энергетической машины;
· эвольвентные поверхности зубьев конических шестерни и колеса, передающие крутящий момент от входного вала на промежуточный вал.
· эвольвентные поверхности зубьев косозубых шестерни и колеса, передающие крутящий момент от промежуточного на выходной вал.
· конусная поверхность конца выходного вала, с которого посредством сил трения передается вращающий момент на звездочку цепной передачи.
Параметры редуктора: 1. Входной вал редуктора: · мощность
5. Условия эксплуатации. Тяжелый режим работы. Узел расположен в запыленном помещении.
6. Диапазон температур: .
7. Ресурс работы: 8. Предусмотрены закладные крышки с регулирующими винтами и люк в крышке редуктора.
2.2 Выявление и анализ технических условий и норм точности
С целью перехода от показателей служебного назначения к параметрам размерной точности узла выявляют технические условия на его изготовление [10].
Технические требования: 1. Степень точности зубчатой цилиндрической передачи - 8 по ГОСТ 1643-81.
2. Обеспечить межосевое расстояние делительных окружностей цилиндрических колес равным 180 мм с допуском мм по ГОСТ 1643-81.
3. Обеспечить параллельность осей цилиндрической передачи с допусками на непараллельность
4. Обеспечить суммарное пятно контакта по высоте зуба не менее 40%, по длине зуба не менее 50% ГОСТ 1643-81.
5. Степень точности зубчатой конической передачи - 8 по ГОСТ 1758-81.
6. Перекос выходного и входного валов редуктора, не более: а) угловой - 1?;
б) радиальный - 0,5 мм.
7. Обеспечить осевую игру конических роликоподшипников ГОСТ 27365-87: 7206А 20-40 мкм, 7207А 40-70 мкм.
2.3 Выбор методов достижения точности
Для достижения точности узла при сборке рассчитаем размерные цепи для цилиндрической зубчатой передачи в сборе.
Исходными данными являются: сборочный чертеж узла, технические условия и нормы точности, являющиеся допусками исходных звеньев соответствующей размерной цепи, а так же годовая программа.
Проведем расчет размерной цепи А (рисунок 1) [11, c. 20-23].
Рисунок 1 - Размерная цепь А на валу цилиндрической передачи
Формулировка задачи: обеспечить требуемый осевой зазор.
Исходя из служебного назначения узла, величина замыкающего звена-зазора должна быть равна мм.
Величина допуска замыкающего звена:
мм.
Уравнение размерной цепи:
где , - число увеличивающих и уменьшающих звеньев;
, - увеличивающие и уменьшающие составляющие звенья;
Проверим правильность простановки размеров: .
Для данной размерной цепи необходимо применить метод регулирования. В качестве компенсирующего звена выберем звено . Регулирование будем производить с помощью регулировочного винта.
Назначим экономические допуски и установим предельные отклонения на все составляющие звенья, исключая компенсирующее звено. Все значения сведем в таблицу 1.
Таблица 1 - Допуски составляющих звеньев размерной цепи А Номер звена Наименование звена Обозначение Допуск, мм Координата середины поля допуска, мм
1 Монтажная высота подшипника 0,3-0,15
2 Расстояние между торцами диска 0,3-0,15
3 Расстояние между торцами вала 0,3 0,1
4 Расстояние между торцами зубчатого колеса 0,3-0,15
5 Расстояние между торцами диска 0,3-0,15
6 Монтажная высота подшипника 0,3-0,15
7 Высота выточки крышки подшипника 0,1 0,05
8 Толщина прокладки 0,3-0,15
9 Расстояние между торцами корпуса 0,3-0,15
10 Толщина прокладки
11 Расстояние между торцом крышки подшипника и серединой резьбы
12 Расстояние между серединой резьбы и торцом регулировочного винта
В данном случае используем метод регулирования. Компенсирующим звеном является звено А13. Регулировка производится с помощью болта.
Проведем расчет размерной цепи ? (рисунок 2). Размерная цепь ? определяет отклонение от параллельности осей вращения колес.
Допуск замыкающего звена ГОСТ 1643-81 - мм/мм.
Величину допуска удобнее пересчитать и отнести к размеру L., т.е. к расстоянию между внешними стенками корпуса. L = 290 мм. Тогда допуск на отклонение от параллельности осей, который равен допуску замыкающего звена, составит: мм.
Составляющими звеньями размерной цепи ? являются: ?1, ?2 - смещение и поворот оси вала-шестерни вследствие радиального биения подшипников 1 и 2;
?3 - отклонение от параллельности осей отверстия в корпусе;
?4, ?5 - смещение и поворот оси вала колеса вследствие радиального биения подшипников 3 и 4.
Заданная точность замыкающего звена обеспечивается методом неполной взаимозаменяемости. Приведем размеры всех составляющих звеньев к одной базовой длине L = 290 мм. Пусть = 120 мм и = 120 мм, тогда передаточное отношение для звеньев ?1, ?2, ?4, ?5 будет равно: ; .
Выбираем подшипники с радиальным биением, равным 0,029 мм и 0,017 мм. Откуда допуски будут равны мм, мм, а координаты середины полей допусков .
Произведем расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости. Так как в данной размерной цепи неизвестным является лишь допуск на размер ?3, то определить его можно из уравнения: Отсюда:
Такой допуск является неприемлемым.
Воспользуемся методом неполной взаимозаменяемости. Назначим допустимый коэффициент риска (брака) t = 3.
, Отсюда:
мм/мм;
где - приведенный коэффициент относительного рассеяния для звеньев со скалярными ошибками; число звеньев с векторными ошибками; - приведенный коэффициент относительного рассеяния для звеньев с векторными ошибками; допуски звеньев со скалярными ошибками; передаточные отношения; допуски звеньев с векторными ошибками.
Данные расчета размерной цепи ? сведем в таблицу.
Рисунок 2. Размерная цепь ?
Таблица 2 - Данные расчета размерной цепи ?
Звено РЦ Наименование звена Номин. размер Предельные отклонения Допуск Примечание ?? Непараллельность осей 0 0,120ГОСТ 1643-81 ?1 Биение подшипников 0 0,017По условию эксплуатации ?2 Биение подшипников 0 0,017По условию эксплуатации ?3 Непараллельность Осей отверстий 0 0,079Тонкое растачивание ?4 Биение подшипников 0 0,029По условию эксплуатации ?5 Биение подшипников 0 0,029По условию эксплуатации
2.4 Анализ технологичности узла
1. Предусмотрено наличие комплектов основных и вспомогательных конструкторских баз у составных частей узла.
2. Использование метода неполной взаимозаменяемости и регулирования исключает необходимость точной обработки сопрягаемых поверхностей соединений составных частей при их изготовлении, а так же дополнительную обработку при сборке.
3. Корпус узла является базовой составной частью, которая является основой для размещения остальных составных частей.
4. Корпус узла имеет базовую поверхность и отверстия под фундаментные болты, два из которых обработаны с большой точностью, что позволяет правильно устанавливать корпус на рабочем месте.
5. Сборка подузлов выполняется без промежуточной разборки и повторной сборки составных частей.
6. Для транспортировки узла предусмотрено наличие транспортировочных винтов.
7. В узле предусмотрено использование стандартных деталей и комплектов: болтов, шайб, гаек, штифтов, подшипников.
8. Конструкция узла предусматривает расчленение его на подузлы, что позволяет проводить параллельную их сборку.
9. Имеется свободный доступ к местам, требующим контроля и регулирования.
10. Наличие фасок на валах, а также полуотверстий подшипниковых гнезд обеспечивает ориентацию деталей и подузлов при сборке.
2.5 Методы и схемы контроля
1) Контроль гарантированного бокового зазора для цилиндрической передачи ГОСТ 1673-81. Контроль производится щупом или свинцовыми пластинами.
2) Контроль суммарного пятна контакта в цилиндрической передаче (по высоте зуба не менее 40%, а по длине зуба не менее 50%) ГОСТ 1643-81. Контроль пятна контакта производится по краске.
3) Контроль осевой игры подшипников (рисунок 4) в приделах: 7206А 20-40 мкм, 7207А 40-70 мкм, 7209Ф 40-70 мкм. Необходимая игра подшипников обеспечивается методом регулирования. Измерение осевой игры выполняют при неподвижном корпусе узла измерительной головкой 2ИГ ГОСТ 18833-73 (цена деления 0,002 мм, диапазон измерения 0,1 мм, допустимая погрешность 0,0012 мм) установкой на стойке с упором ее наконечника в торец вала или зубчатого колеса, перемещая вал в осевом направлении.
Рисунок 2 - Схема контроля радиального биения исполнительной поверхности выходного вала
2.6 Разработка последовательности сборки
Последовательность сборки цилиндрического редуктора представлена на технологической схеме сборки редуктора (приложение А) [3]. После выполнения сборочных работ составляется их перечень в последовательности, предусмотренной схемой сборки и определяются затраты времени на их выполнение (таблица 3).
Таблица 3 - Последовательность сборки редуктора и затраты времени
№Перехода Содержание перехода и приемов Время, мин
1 Установить вал 53 на гидравлический пресс 0,13
2 Протереть шейку вала 53 под зубчатое колесо 51 0,21
3 Установить призматическую шпонку 18 в паз вала 53 1,9
4 Протереть отверстие колеса 51 0,13
5 Напрессовать колесо 51 на шейку вала 53 0,28
6 Установить проставочное кольцо 45 0,28
7 Установить проставочное кольцо 55 0,28
8 Протереть шейку вала 53 под подшипник 17 0,13
9 Освободить подшипник 17 от оберточной бумаги 0,09
10 Напрессовать подшипник 17 на шейку вала 53 0,23
11 Повернуть вал 53 на в вертикальной плоскости0,11
12 Протереть шейку вала 53 под подшипник 22 0,13
13 Освободить подшипник 22 от оберточной бумаги 0,09
14 Напрессовать подшипник 22 на шейку вала 53 0,23
15 Снять подузел 1 с пресса 0,08
16 Установить подузел 1 на стенд 1 0,13
Итого на сборку подузла 1 6,33
17 Установить вал-шестерню 57 на пресс 0,13
18 Установить призматическую шпонку 16 в паз вала 57 1,9
19 Установить проставочное кольцо 46 0,28
20 Установить проставочное кольцо 47 0,28
21 Протереть шейку вала 57 под подшипник 15 0,13
22 Освободить подшипник 15 от оберточной бумаги 0,09
23 Напрессовать подшипник 15 на шейку вала 57 0,23
24 Установить диск 37 с уплотнителем в сборе 0,28
25 Напрессовать шкив 46 в сборе на вал 57 0,28
26 Повернуть вал 57 на в вертикальной плоскости0,11
27 Протереть шейку вала 57 под подшипник 19 0,13
28 Освободить подшипник 19 от оберточной бумаги 0,09
29 Напрессовать подшипник 19 на шейку вала 57 0,23
30 Снять подузел 2 с пресса 0,08
31 Установить подузел 2 на стенд 1 0,13
Итого на сборку подузла 2 4,37
32 Протереть и прочистить основание корпуса 61 0,23
33 Установить основание корпуса 61 на плоскость 0,13
34 Продуть подузел 1 0,22
35 Продуть подузел 2 0,22
36 Протереть гнезда подшипников на основании корпуса 61 0,2
37 Установить подузел 1 в гнезда подшипников 0,16
38 Установить подузел 2 в гнезда подшипников 0,16
39 Протереть плоскость разъема основания 61 0,25
40 Установить крышку 26, совместить отверстия 0,5
41 Запрессовать 2 конических штифта в ручную 0,19
42 Установить 8 болтов 4 в основание 61 0,09*8
43 Установить 8 стопорных шайб 5 на болты 4 0,04*8
44 Взять динамометрический ключ 0,04
45 Затянуть 8 болтов 4 ключом 0,06*8
46 Установить диск 42 на подузел 1 0,28
47 Установить диск 48 на подузел 2 0,28
48 Установить прокладку 67 на торец отверстия корпуса 0,13
50 Установить крышку подшипника 52 на торец корпуса 0,13
59 Ввинтить 2 винта 7 в крышку подшипника 49 0,09*2
60 Ввинтить 4 винта 32 в корпус 0,09*4
61 Установит 4 стопорные шайбы 38 на винты 32 0,04*4
62 Проверить легкость вращения вала 57 0,14
63 Ввинтить 4 винта 33 в корпус 0,09*4
64 Установить 4 стопорные шайбы 39 на винты 32 0,04*4
65 Ввинтить 2 винта 2 в корпус 0,09*2
66 Установить прокладку 33 на пробку 12 0,04
67 Ввинтить пробку 12 в основание 39 0,09
68 Ввинтить 4 винта 8 в основание 39 0,09*4
69 Установить прокладку 31 на крышку люка 30 0,1
70 Установить втулку 29 на крышку люка 30 0,1
71 На втулку 29 установить заглушку 9 0,13
72 Установить смотровой люк 30 в сборе 0,13
73 Ввинтить 4 винта 31 в крышку люка 0,09*4
74 Ввинтить 2 транспортировочных винта 1 0,09*2
Итого на сборку узла 19,20
2.7 Расчет числа единиц оборудования, рабочих мест и состава работающих
Число рабочих, необходимых для выполнения заданной программы:
где - суммарная трудоемкость всех переходов сборки, мин;
- трудоемкость совмещенных операций, мин;
- номинальный такт выпуска, шт.;
- время, затрачиваемое на перемещение объекта сборки с операции на операцию, мин;
- число параллельных потоков.
При отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования собираемых редукторов с оперативным временем и одном потоке:
Округляем 0,15 до 1 рабочего.
Поскольку 1 рабочий может собрать узел за 19,20 минут, а такт выпуска дает ограничение по времени в 124 минуты, то один рабочий будет успевать справляться со сборкой.
2.8 Планировка участка сборки
Планировку участка сборки разрабатываем в соответствии с принятой формой организации производства [14]. На сборочном участке необходимо предусмотреть для непоточно-стационарной сборки: 1. Стенд для общей сборки изделия, который так же должен использоваться в качестве стенда для регулировки и контроля требуемых норм точности;
2. Верстак для сборки подузлов и комплектов;
3. Гидравлический пресс для сборки соединений с натягом;
4. Емкость для промывки деталей с сеткой для удаления остатков моющей жидкости;
5. Столы и стеллажи для хранения и поступления комплектующих деталей и сборочных единиц, дожидающихся сборки.
6. Столы или стеллажи под регулировочные приспособления и измерительные приборы и инструменты;
7. Грузоподъемный механизм для перемещения крупногабаритных и тяжелых предметов;
8. Транспортное устройство для перемещения деталей и собранных изделий и узлов со сборочного участка на склад.
9. Подвесное оборудование в рабочей зоне сборщика.
Вывод
В данном курсовом проекте был проведен анализ узла, выявлено служебное назначение, технические условия и требования как самого узла, так и корпусной детали.
Были определены: тип и форма организации производства, такт выпуска, количество рабочих, необходимых для изготовления и сборки узла. Проведен выбор методов достижения точности, благодаря которым выполняются технические условия узла. Также провед анализ технологичности узла и корпуса, где были выявлены их достоинства и недостатки.
В курсовом проекте рассчитаны: 1. Экономичный вариант метода получения исходной заготовки корпуса.
2. Нормы времени на: сборку узла, основные операции, технологические процессы в целом.
3. Припуски и межпереходные размеры для основных операций.
4. Режимы резания, с помощью которых проводится механическая обработка, в результате чего обеспечивается необходимая точность.
Была разработана оптимальная последовательность (маршрутизация) технологических операций изготовления корпуса. Установлены методы, схемы и средства контроля узла и корпусной детали. В конце работы над курсовым проектом проведен анализ и расчет точности обработки, который охватывает погрешности всех параметров и процессов при выполнении операции.
Данная работа дает представление об организации и управлении на производстве, последовательности и механизме проведения технологических процессов, о методах достижения точности. Выявлена суть и значение каждого шага на производстве, при котором достигаются намеченные проекты.
Список литературы
1. Авраменко В.Е. Базирование и базы в машиностроении / В.Е. Авраменко, В.С. Индаков. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006. - 96 с.
2. Авраменко В.Е. Технология машиностроения. Расчет припусков и межпереходных размеров / В.Е. Авраменко, Ю.Ю. Терсков. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2003. - 88 с.
3. Авраменко, В. Проектирование технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах / В. Авраменко. - Красноярск: КГТУ, 1995. - 83 с.
4. Авраменко В.Е. Основы технологии машиностроения / В.Е. Авраменко, Е.Г. Зеленкова. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2006. - 96 с.
5. Авраменко, В. Технология машиностроения. Нормирование сборочных операций / В. Авраменко. - Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2005. - 48 с.
6. Авраменко В.Е. Технология машиностроения. Расчеты точности обработки / В.Е. Авраменко, В.И. Дьяконов. - Красноярск: КПИ, 1988. - 36 с.
7. Балакшин, Б. Теория и практика технологии машиностроения в 2 книгах / Б. Балакшин. - М.: Машиностроение., 1982. - 367 с.
8. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - М.: Высшая школа, 1983. - 256 с.
9. Гусев, А.А. Технология машиностроения (спецчасть) / А.А. Гусев, И.М. Колесов. - М.: Машиностроение, 1986. - 480 с.
10. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя в 2х томах / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. - М.: Машиностроение, 1973. - 656 с.
11. Редькин, В. Технология машиностроения. Методическое руководство к курсовому проекту / В.Е. Редькин. - Красноярск: КПИ, 1979. - 40 с.
12. Корсаков, В.С. Основы технологии машиностроения / Кован В, М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др.; Под ред. В.С. Корсакова, - М., Машиностроение, 1977. - 416 с.: ил.
13. Мельникова Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. спец. вузов / Под ред. А.М. Дальского - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.: ил.
14. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т. 2. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с.: ил.
15. СТО 4.2-07-2010. Стандарт организации. Система менеджмента качества. Общие требования к построению, изложению и оформлению документов учебной и научной деятельности. - Красноярск, 2010. - 47 с.