Физические, технологические свойства и химический состав сплава Д1. Обоснование выбора прокатного стана, размеров слитка и режимов обжатий. Описание технологического процесса прокатки алюминиевого листа. Упаковка и отправка на склад готовой продукции.
Аннотация к работе
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева (национальный исследовательский университет)»Силами трения заготовка затягивается в зазор между валками и обжимается по высоте. После прокатки отношение площади сечения готового профиля равно отношению длины готового профиля к длине исходной заготовки (то есть объем при прокатке не изменяется) без учета потерь по пределу и называется коэффициентом вытяжки. Прокаткой получают прокат различного назначения. Основным способом, при помощи которого производится до 90% проката в стране, является продольная прокатка, в процессе которой металл подвергается обжатию между вращающимися в разные стороны параллельными валками. Важная роль в укреплении и развитии технологического потенциала страны принадлежит прокатному производству, являющемуся мощной заготовительной базой для производителей авиационной техники, для моторостроителей и создателей уникального оборудования, станков и приборов.Марка: Д1 .Используется в промышленности для лопастей винтов, узлов креплений, строительных конструкций и т.д. Сплав Д1 относится к деформируемыми, упрочняемыми при термообработке сплавом системы Al-Cu-Mg. Закалка дуралюмина Д1: проводится при 495-510 °С (все виды полуфабрикатов), старение при 20 °С более 96 часов Как видно из диаграммы состояния растворимость легирующих элементов и алюминия заметно изменяется: при высоких температурах она довольно высока, а при снижении заметно уменьшается, что дает возможность для упрочнения сплава Д1 путем термообработки(закалки с последующим старением). Сплав Д1 обычно используется в состоянии Т - после закалки и естественного старения(при комнатной температуре).Прокатный стан - это совокупность привода, шестеренной клети, одной или нескольких рабочих клетей. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам: по числу и расположению валков; по числу и расположению рабочих клетей; по их назначению. В зависимости от числа и расположения валков в клети стан разделяют на двухвалковые, трехвалковые, четырехвалковые, многовалковые, универсальные. В соответствии с шириной проката выберем полунепрерывный семиклетьевой стан горячей прокатки «2800». Выбранный тип прокатного стана относится к типу четырехвалковых станов.Выбор размеров слитка производим по рекомендациям источника [1] таблицы 3 на страница 45. Ширина достигает 1,5-2,1 м, а длина 2,5-6 м. После фрезерования слиток будет иметь следующие размеры: Ширина слитка - 2070 мм; После плакировки слиток будет иметь следующий размеры: А-нормальная плакировка (4-6%)Большие обжатия уменьшают неравномерность деформации, способствуют получению горячекатанных полос с равномерной структурой и стабильными свойствами, существенно уменьшают возможность раскрытия слитка, обеспечивают высокую производительность. Определим количество проходов, необходимое для получения заданных размеров листа: Обжатие за проход определяется по формуле: ?h=?*Нi где: ? - степень деформации, ?h - абсолютное обжатие, мм, Ні - начальная толщина на входе в i-м проходе, мм: ?h=0,02*422=8,5 мм. hi= Hi - ?h, где: hi - конечная толщина на выходе в i-м проходе, мм, hi = 422-8,5=413,5 мм.Технологическая схема прокатного производства включает в себя три стадии.Для литья алюминиевых сплавов применяется электромагнитный кристаллизатор. Для литья алюминиевых сплавов применяются 2 типа кристаллизаторов: кристаллизатор скольжения (металл касается стенок кристаллизатора и скользит по ним во время литья) и электромагнитный кристаллизатор.Гомогенизация необходима для снятия напряжений, возникающих во время литья, и для устранения внутрикристаллитной ликвации, появляющейся при затвердении. В результате гомогенизации значительно возрастает пластичность слитка, что более пригодно для горячей прокатки - высокие и стабильные пластические характеристики позволяют применять повышенные степени деформации и скорости при прокатке. Гомогенизация осуществляется путем нагрева слитков до температуры, близкой к линии солидуса, при условии длительной выдержки при этой температуре и медленного охлаждения.Резка слитков ведут в литейном цехе дисковыми фрезами на специальной линии резки. Для резки применяем дисковые фрезы. После резки получаем слитки со следующими размерами: ширина слитка - 2000 мм, толщина слитка-400 мм, длина слитка-2500 мм. Фрезерование поверхности слитков необходимо для удаления ликвационных наплывов, разливающихся при затвердевании вследствие наличия в составе сплавов легкоплавких фаз и эвтектик. После фрезерования слиток будет иметь размеры: ширина слитка-1970 мм , толщина слитка-370 мм, длина слитка - 2500 мм.Плакирование осуществляется путем горячей прокатки фрезерованного сляба с наложенными на него с обеих сторон планшетами. В результате совместного действия высокой температуры, высокого давления и пластической деформации основной и плакирующий металл прочно соединяются.
План
Содержание
Введение
1. Физические и технологические свойства сплава Д1, химический состав