Анализ технологичности конструкции корпуса каретки. Определение типа производства. Выбор способа получения заготовки. Разработка варианта технологического маршрута по минимуму затрат. Расчет припусков и режимов резания. Проектирование механического цеха.
Аннотация к работе
Объектом производства является каретка трактора. Каретка принадлежит ходовой части трактора, которая включает гусеницы (траки), перемещающиеся по каткам и прокладывающие «дорогу» трактору. Каретка играет роль натяжителя. При движении трактора каретка с цапфами, левой и правой, воспринимает усилия и помогает сохранить равновесие и натяжение. Цапфы подпружинены двойной пружиной с одной стороны, а с другой стороны цапфа имеет два гнезда, в которые входят оси и валы. На осях в свою очередь в подшипниках одеты катки опорные, а валы входят в гнездо корпуса каретки на подшипниках скольжения. За счет такой рамной подвесной конструкции каретка для катка находится как бы в связке и по ним перемещаются гусеницы.
Узел каретки является ответственным узлом, так как обеспечивает плавность движения трактора по впадинам, буграм и вообще по неровной поверхности. Детали каретки собраны в узле, в основном, по посадкам с зазором и натягом. Так как многие детали имеют возможность вращаться, или поворачиваться вокруг своей оси, то поверхности должны быть высокого качества. Соединения отдельных деталей имеют смазку, которая заливается через специальные отверстия, закрытые пробками.
Узел каретки представлен на чертеже графической части ТМ.ПД.06.99.01.00СБ.
1.2 Назначение и конструкция детали
Корпус каретки представляет собой деталь корпусного типа. В центральной части детали имеются два отверстия с выточками, в которых монтируются оси цапф. В выточках расположены уплотнительные кольца. Отверстия с одной стороны расширены. Для крепления корпуса каретки в узле на основании его имеется восемь отверстий с гнездами под головки болтов. Корпус каретки имеет уплотнения для предотвращения попадания грязи и твердых частиц. Заготовка детали выполняется методом литья и для лучшей обрабатываемости после литья она подвергается отпуску до твердости НВ 160…210. Деталь имеет плоские поверхности и поверхности вращения. Плоские поверхности есть необработанные, а есть и обрабатываемые до Rz=40, а поверхности вращения все обрабатываются и наиболее качественная поверхность имеет Rz =1,6 мкм. Масса детали после обработки составляет 12,7 кг. Взаимное расположение поверхностей обусловлено ограничениями от параллельности осей отверстий O60 Н9 и перпендикулярности этих отверстий и торца детали.
1.3 Анализ технологичности конструкции детали
Деталь корпус каретки является ответственной и поэтому изготовляется из качественной конструкционной стали 45 ГОСТ1050-74. Эта сталь хорошо обрабатывается резанием, имеет нормальную свариваемость, интервал температур при ковке 900° - 1200°, имеет улучшенную пластичность.
Химический состав и механические свойства стали 45 ГОСТ1050-74 приведены в таблицах 1.1. и 1.2.
Таблица 1.1. Химический состав стали 45 ГОСТ1050-74
Марка стали С, % Si, % Mn, % Cr, %
45 0,3-0,4 0,2-0,42 0,5-0,8 0,31
Таблица 1.2. Механические свойства стали 45 ГОСТ1050-74
Марка стали ?в, МПА ?т, МПА ?, %
45 75 45 35
Технологичность детали с точки зрения механической обработки, открытости поверхностей, их качества, доступности инструмента в зону обработки является достаточной. Нетехнологичными являются внутренние поверхности вращения, глухие отверстия и проточки. Кроме того, деталь после литья имеет корку, поэтому обязательна черновая обдирочная операция при обработке всех поверхностей. Технологические базы удобны для реализации принципа постоянства и единства баз. Качество поверхностей достижимо на отечественном оборудовании и известными методами. В основном оснастка и инструмент могут быть стандартными и нормализованными. Деталь не подвергается термической обработке, что гарантирует стабильность полученных размеров. Деталь имеет такие унифицированные элементы, как отверстия, углубления, фаски, канавки, которые можно обработать стандартным инструментом, что снижает трудоемкость и повышает эффективность обработки.
1.4 Определение типа производства
Цель определения типа производства - выбор формы его организации (поточная, грунтовая и др.).
Тип производства на начальной стадии проектирования технологического процесса предварительно определяют по объему выпуска и массе обрабатываемых деталей.
Исходя из данных завода, тип производства определяем по степени специализации рабочих мест, которая характеризуется коэффициента закрепления операций:
где О=29 - число операций в месяц;
Р=7 - число рабочих мест.
При = 4,14 тип производства является крупносерийным.
Окончательно тип производства будет уточнен после определения трудоемкости изготовления детали и расчета количества станков и выполняемых операций. Годовая программа выпуска детали 8500 шт., масса 12,7 кг.
2. Специальная часть
2.1 Выбор способа получения заготовки
Метод изготовления заготовки определяется назначением и конструкции детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска. А также экономическими показателями. В каждом конкретном случае рассматривается свои критерии, отвечающие