Технологический процесс изготовления крышки редуктора литьем. Выбор способа формовки и положения отливки в форме, разработка чертежей. Расчет литниковой системы; выбор опоки. Определение режимов предварительной и окончательной термической обработки.
Аннотация к работе
Необходимо выбрать исходную заготовку, способ ее получения и размеры. Исходя из назначения детали его химического состава выбрать способ изготовления детали, режимы предварительной и окончательной термической обработки.Тонкостенные детали высокой прочности, подверженные вибрационным и ударным знакопеременным нагрузкам (картеры, фланцы, детали редукторов и муфт), могут изготавливаться из ковких чугунов.2.1 Способ формовки - ручная, так как производство мелкосерийное, характеризуется выпуском относительно небольших партий периодически повторяющихся деталей, а именно, 50 штук за год.3.1 Класс точности принимаем за II так как производство мелкосерийное. 261-500 Верх Низ, бок 4,5 3,5 5,0 4,0 6,0 4,5 6,5 5,0 - - 01-800 Верх Низ, бок 5,0 4,0 6,0 4,5 6,5 4,5 7,0 5,0 7,5 5,5 - 801-1250 Верх Низ, бок 6,0 4,0 7,0 5,0 7,0 5,0 7,5 5,5 8,0 5,5 8,5 6,5 Все поверхности модели, перпендикулярные плоскости разъема, должны иметь формовочные уклоны, облегчающие извлечение модели из формы. Следовательно, формовочные уклоны будут иметь место и на отливке, т.к. последняя повторяет наружную конфигурацию модели. На обрабатываемых поверхностях формовочный уклон назначается сверх припуска на механическую обработку.От отливки модель отличается материалом, размерами, превышающими соответствующие размеры отливки на величину линейной усадки сплава. Величину линейной усадки для различных литейных сплавов можно определить по таблице. Сплав Линейная усадка, % мелкое литье среднее литье крупное литье В качестве материала для изготовления моделей используют дерево, металлические сплавы, пластмассы и т.д. Модель изготавливаем из дерева так как производство мелкосерийное и класс точности II.Расчет литниковой системы сводится к определению площадей поперечных сечений питателей (SFПИТ), шлакоуловителя (Fшл) и стояка (Fct). Суммарная площадь поперечных сечений питателей определяется по следующей зависимости: редуктор формовка отливка опока Площади поперечных сечений шлакоуловителя и стояка выбираются из соотношений: для отливок из чугуна массой до 1 т и более 1 т соответственно SFПИТ:Fшл:Fct=1:1,1:1,15 и SFПИТ:Fшл:Fct=1:1,2:1,4; Величина Н будет состоять из высоты опоки 75мм и расстояния от верхней границы нижней опоки до центра масс модели отливки p (центр масс отливки находим через программу КОМПАС, так как имеем объемную модель отливки)Выбираем подходящую по размеру стандартную опоку по ГОСТУ, но перед этим определяем ориентировочные размеры опок. Для нашего случая а - зазор между моделью и опокой должен быть не меньше - а = 0,4* 113,5= 45,4мм б=50 мм в=50 мм г-длина питателя; г=0,5*113,6=61.75 мм, или г= (4..6)*h=60 мм (Толщина питателя h=(0.8..1.0)*d , где d толщина детали в месте подсоединения питателя, h=(0.8..1.0)*15,7=12,5мм) Выбираем подходящую по размеру стандартную опоку по ГОСТ 14996-69.Известные способы термической обработки деталей из ковкого чугуна предусматривают раздельное проведение операций графитизирующего отжига и закалки изделий. Предлагаемый способ позволяет автоматизировать процесс термической обработки чугуна и тем самым снизить себестоимость изделий из него благодаря тому, что графитизирующий отжиг и изотермическая закалка изделий производятся с одного нагрева. При этом необходимо помнить, что в чугунах создаются значительные внутренние напряжения, поэтому нагревать чугунные отливки при термической обработке следует медленно, чтобы избежать образования трещин. В исходном состоянии белый доэвтектический чугун имеет структуру, состоящую из перлита, вторичного и эвтектического цементита.При переходе эвтектоидного интервала температур перлит превращается в аустенит, а при повышении температуры до 950-1000°С в аустените растворяется часть вторичного цементита и чугун имеет структуру аустенит и цементит.При выдержке при температуре 950-1000°С происходит распад цементита (эвтектического и вторичного) и образуется структура аустенит и графит. Первая стадия заключается в равномерном нагреве отливок до температуры 950-1000 °С с выдержкой 10-25 час.; затем температуру понижают до 750-720°С при скорости охлаждения 70-100°С в час.После того как получили деталь и произвели термическую отработку, необходимо произвести механическую обработку, для получения более точных размеров. 1) Обработка наружных цилиндрических поверхностей. Измерительный инструмент - штангенциркуль. а) Обтачивание поверхности 1 до диаметра 105 мм ?D=6 мм t=1 мм б) Обтачивание поверхности 2 до диаметра 72 мм. Сверление а) Черновая обработка-6 отверстий сверлятся сверлом d=9.
План
СОДЕРЖАНИЕ
Аннотация
Содержание
Введение
1. Выбор материала
2. Выбор способа формовки, положения отливки в форме
3. Разработка чертежа отливки
4. Разработка чертежа модели
5. Расчет литниковой системы
6. Выбор опоки
7. Термическая обработка
8. Механическая обработка
Используемая литература
Список литературы
1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Под ред. Худобина Л.В. М: Высшая школа, 1989.
2. Материаловедение / Под. ред. Б.Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1986.
3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. Г.А. Монахова. М.: Машиностроение, 1974.
4. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1984.
5. Технология металлов и других конструкционных материалов / Под ред. Г.А. Глазова и К.М. Скобникова. Л.: Машиностроение, 1972.