Технологический контроль рабочего чертежа и обоснование способа получения заготовки. Разработка операционных эскизов, расчёт режимов резания, нормы времени и экономического эффекта. Назначение, описание конструкции и принципа действия приспособления.
Аннотация к работе
Целью курсового проекта является разработка этапов технологической подготовки производства детали «Втулка», осваиваемой в серийном производстве. При этом необходимо провести анализ технологичности конструкции детали, дать обоснование технологического маршрута, произвести выбор и проектирование специальной оснастки, а также расчет норм времени по операциям.Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др.Для получения заготовки из Стали35Л выбираем три способа литья: в песчаные формы, в кокиль, по выплавляемым моделям. Литье по выплавляемым моделям широко применяется в приборостроении для изготовления отливок сложной конфигурации массой от нескольких граммов до 10-15 кг, с толщиной стенок 0,3-20мм и более, с точностью размеров до 9-го (СТ СЭВ 145-75) квалитета при шероховатости поверхности от 80 до 1,25мкм (ГОСТ 2789-73).Для литья по выплавляемым моделям применяют различные сплавы, в частности среднеуглеродистые стали. Процесс литья по выплавляемым моделям заключается в изготовлении модели из легкоплавкого парафино-стеаринового состава, которую покрывают тонкой керамической оболочкой, формуют, выплавляют в горячей воде, а в образовавшуюся полость заливают жидкий металл. В приборостроении литьем в кокиль получают в основном отливки с толщиной стенки 5-12мм из алюминиевых, магниевых сплавов, бронзы и чугуна. Исходя из таблицы 1.4, наиболее подходящим способом является литье по выплавляемым моделям, так как данный способ имеет 12 квалитет точности, наименьшее значение шероховатости поверхности Rz=20 мкм и минимальное значение отверстия 2 мм, когда остальные способы имеют минимальное значение отверстия 8 мм.Сравнивая точность размеров и шероховатость поверхности с требуемыми, приходим к выводу, что дополнительной механической обработке подлежат поверхность 1-8, которые представлены в Приложении Б. Поверхности, подлежащие дополнительной механической обработке: Поверхность 1 - в размер 12,5H12 Поверхность 2 - в размер O34h11 Поверхность 3 - в размер 12Н12Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая действия, по изменению и последующему определению состояния предмета производства. При разработке технологического маршрута необходимо учесть требования по точности и шероховатости поверхностей. При разработке маршрута следует придерживаться следующих общих правил: 1. В первую очередь обрабатываются поверхности, которые служат базами при последующей обработке. Рекомендуется обрабатывать вначале поверхности, с которых снимается наибольший слой метала.Выбор структуры зависит от серийности производства и принятого принципа формирования технологического процесса и технологических операций. Технологический процесс обработки заготовки может содержать небольшое количество операций с применением небольшого количества оборудования, однако эта же заготовка может быть обработана на большем числе станков с большим количеством операций. Если одновременно параллельно выполняют значительное число переходов в одной операции, то такую организацию работы называют параллельной концентрацией технологического процесса. Данные поверхности следует обрабатывать в следующей последовательности: 1 Токарно-винторезная операция-Установить и закрепить заготовку-1) Подрезать поверхность 1-торец, начерно выдержав размер 13 мм,-2)Подрезать поверхность начисто выдержав размер 12,5мм,-3) Обточить цилиндрическую поверхность в размер O34H11 - Снять деталь. 2 Токарно - револьверная операция - Установить и закрепить заготовку - 1,2) Подрезать поверхность 3-торец, начерно и начисто, выдержав размер 12мм-3,4) Подрезать поверхность4 начерно и начисто выдержав размер 4мм-2) Обточить цилиндрическую поверхность в размер O14H11 - 5) Начерно зенкеровать отверстие O7,6Н8, выдержав размер O7,09 мм - 6) Начисто зенкеровать, выдержав размер 7,42 мм - 7) Развертывать окончательно в размер O7,6H8 - Снять деталь.Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Выбор СОЖ или определение целесообразности ее применения зависит от конкретных условий резания (вида обработки, обрабатываемого материала и материала инструмента, режимов резания и др.)[6]. При проектировании технологического процесса важен выбор режущего инструмента, который обеспечивает необходимую точность и частоту при обработке и повышает производительность. 5 Для сверления 4 отверстий 4 мм, используем
План
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Разработка технологического процесса изготовления детали
1.1 Технологический контроль рабочего чертежа
1.2 Обоснование выбора способа получения заготовки
1.3 Оценка технологичности конструкции детали
1.4 Выбор вариантов обработки поверхности детали
1.5 Обоснование технологического маршрута обработки детали
1.6 Определение структуры технологических операций
1.7 Выбор средств технологического оснащения для каждой операции
1.8 Разработка операционных эскизов
1.9 Расчет припусков и промежуточных технологических размеров
1.10 Расчет режимов резания, усилий и моментов резания
1.11 Расчет технически обоснованной нормы времени
2. Проектирование спецоснастки
2.1 Назначение, описание конструкции и принципа действия приспособления
2.2 Расчет усилия зажима и зажимного механизма
2.3 Расчет экономического эффекта от использования приспособления