Технологические процессы обработки металлов давлением без их предварительного нагрева. Порядок, этапы проектирования и операции холодной штамповки. Расчёт усилия при вырубке и для снятия полосы с пуансона. Норма плановой трудоемкости изготовления штампа.
Аннотация к работе
Министерство образования и науки Российской Федерации КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. ПО ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКЕ на тему «Разработка технологического процесса и штампов для изготовления Корпуса РС 530»Фирмой «Релейная компания» ООО Фирме «Восток-Монолит» заказано проектирование оснастки для изготовления Корпуса РС530. Деталь имеет форму коробки с буртиками и выступающими лепестками. Детали данной формы возможно получить способом обработки металла давлением - объемной штамповкой. Чтобы осуществить разработку оснастки для изготовления детали необходимо разработать технологический процесс. Исходными данными являются: чертеж и технические условия на изготовление детали; объем производства; технические характеристики имеющегося оборудования, на котором может быть изготовлено изделие; сроки подготовки и освоения производства детали.Разработка технологического процесса холодной штамповки включает в себя: · анализ технологичности детали (исследование формы, - соотношения размеров, - объема выпуска, - штампуемости материала; · толщина и марка материала, выбирается из предлагаемой системой базы данных материалов (более 200 наименований с возможностью пополнения); Одной из основных задач вырубки является условие, что деталь следует расположить в полосе так, чтобы отходы металла были наименьшими.Разработка технологического процесса многооперационной вытяжки коробчатых деталей состоит из следующих этапов: 1) определение формы и размеров плоской заготовки; Предварительный подсчет требуемого количества операций вытяжки производится по общей величине деформации, необходимой для превращения плоской заготовки в прямоугольную коробку. Эти коэффициенты представляют собой отношения длины периметров вытянутой детали и заготовки: , (1) Таким образом, предельная величина коэффициентов вытяжки представляет собой отношение длины периметра наименьшей детали, которую можно вытянуть за одну операцию, к длине контура заготовки, или к длине периметра детали предыдущей операции. При вытяжке прямоугольных коробок вопрос усложняется тем, что геометрическая форма контура заготовки и коробчатой детали равные, вследствие чего является неравномерное распределение деформаций по контуру, то есть результирующая усредненная деформация та же: длина контура заготовки уменьшается и становится равной длине периметра коробки.По конструктивному признаку штампы разделяются на две группы: штампы без направления; штампы с направляющими устройствами. Штампы без направляющих имеют малые габаритные размеры и более просты в изготовлении, но небезопасны в эксплуатации, обладают невысокой стойкостью и неудобны при установке. По эксплуатационному признаку штампы различают по способу подачи и установки заготовок, способу удаления деталей и по способу удаления отходов. По способу подачи и установки заготовок различают штампы с ручной подачей и штампы с автоматической подачей, являющейся принадлежностью штампа или пресса. Штампы с ручной подачей отличаются один от другого лишь конструкцией применяемого упора или фиксатора, а штампы с автоматической подачей различаются по типу подачи ленты или штучных заготовок.Имея эти данные, приступают к выбору типа штампа и его узлов. Обычно этот этап проектирования является самым трудным и ответственным, так как на правильный выбор конструкции штампа оказывает существенное влияние большое число различных факторов. В большинстве случаев штамповку какой-либо детали можно осуществить тремя способами: 1) раздельный способ штамповки на нескольких штампах, каждый из которых производит только одну операцию; 2) на последовательно действующих штампах; 3) на совмещенных штампах. После установления типа штампа необходимо решить вопрос о направляющих устройствах (направляющие плиты, колонки или сопряженные направляющие), о типе упоров, о прижиме, съемнике и других деталях штампа, влияющих на качество штамповки. Определение потребных усилий и затрачиваемой работы для штамповки; определение центра давления штампа; определение величины зазора между матрицей и пуансоном и установление направления зазора; конструктивный подбор элементов (деталей); составляющих проектируемый штамп; определение исполнительных - рабочих размеров пуансонов и матриц и назначение допусков на них; проверка основных деталей штампа на прочность, проверка пружин (резиновых или полиуретановых буферов).Автоматизация проектирования штампов имеет большое значение как в отношении ускорения самого процесса проектирования, так и в отношении повышения стойкости штампов, так как проектирование базируется на применении нормализованных штампов и их деталей, которые составлены на систематизированной основе, подкрепленной соответствующими прочностными расчетами. Процесс проектирования является трудно формализуемым и многовариантным, а результаты проектирования могут оцениваться с точки зрения различных, зачастую взаимоисключающих критериев.
План
Содержание
Введение
1. Разработка технологического процесса холодной штамповки
2. Технологические расчеты при многооперационной вытяжке прямоугольных коробок
3. Конструктивно - эксплуатационные типы штампов
4. Порядок и этапы проектирования штампов
5. Автоматизация проектирования штампов
6. Типовые детали штампов
7. Расчет усилия при вырубке
8. Усилие необходимое для снятия полосы с пуансона
9. Норма плановой трудоемкости изготовления штампов