Определение технико-экономических показателей производства горячекатанной полосы из сплава МНЦ 15-20. Подбор оптимального оборудования процесса и расчет числа проходов, энерго-силовых и технологических параметров прокатки ленты по исходным данным.
Аннотация к работе
«МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ» Кафедра Пластической деформации специальных сплавов «Разработка технологического процесса и определение экономических показателей производства лент из сплава МНЦ 15-20»Прокатное производство во многих случая является завершающим этапом производственного цикла на металлургических предприятиях и составляет основную часть выпускаемой металлургической продукции. Данная работа посвящена разработке технологического процесса и определению технико-экономических показателей производства горячекатанной полосы толщиной 6 мм из МНЦ 15-20. Рассматриваются основные требования к изделию, дается схема технологического процесса производства, характеристика основного оборудования, с помощью которого будет осуществляться производство.Характеристики материала МНЦ 15-20 приведены в таблицах 1-5. Химический состав в % материала МНЦ 15-20 Применение: пружины реле, детали для электротехники, детали, получаемые глубокой вытяжкой, столовые приборы; сплав хорошо деформируется в холодном состоянии, коррозионно-стойкий, хорошие пружинные свойства Град МПА 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м Физические свойства: T - Температура, при которой получены данные свойства, [Град]Ленты изготовляют в соответствии с требованиями из нейзильбера марки МНЦ 15-20 3Поверхность лент должна быть чистой, т.е. свободной от загрязнений, затрудняющий осмотр, и не должна иметь плен, трещин, пузырей, раковин, надрывов, вмятин. Допускаются цвета побежалости, местные покраснения и незначительные потемнения, следы технологической смазки, а также малозначительные местные дефекты - уколы, царапины, шероховатость, не выводящие ленты при контрольной зачистке за предельные отклонения по толщине.Перед началом загрузки слитков, печь следует разогреть до нижнего предела рабочих температур. Линия фрезерования рулонов предназначена для двухстороннего фрезерования полос в рулонах. Фрезерованию подлежат полосы из меди, медно-цинковых, медно-никелевых сплавов, бронзы. Качество заготовки (геометрические параметры, технические требования к поверхности, механические свойства горячекатаных полос, телескопичность намотки и т.д.) регламентировано. Травильная машина предназначена для травления горячекатаных полос в рулонах из сплавов на медной основе и меди.Горячую прокатку будем проводить на реверсивном стане 2800.Он предназначен для выпуска толстых и широких листов, характеризуемых следующими размерами: толщина 4-50 мм, ширина 1000-2500 мм и длина до 18 м (после обрезки концов и боковых кромок).Валки диаметром 1000 мм и длиной бочки 600 мм изготовлены из легированного чугуна и консольно установлены на двух опорах на роликовых подшипниках. Приводные конические шестерни смонтированы на квадратном валу и могут по нему передвигаться, оставаясь в зацеплении с шестернями привода валков. Каретки, в которых смонтированы опоры валков, передвигаются синхронно при помощи нажимных устройств с приводом от отдельных электродвигателей мощностью каждый 200-300 КВТ (с регулируемым напряжением, 500-750/1000 об./мин.) через редуктор. Диаметр валков 1150 мм и длина бочки 2800 мм; привод валков осуществляется от электродвигателя мощностью 2600 КВТ (0-30-75 об./мин.) через шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Для восприятия осевых усилий корпусы подушек верхнего валка с внутренней стороны (со стороны бочки валка) снабжены буртами, упирающимися в планки на углах станин; подушки нижнего валка фиксируются боковыми планками на внешних сторонах станин.В данном расчете рассчитываются значения следующих параметров: контактного касательного напряжения, угла захвата металла валком, степени деформации металла, силы прокатки и момента прокатки.Для нахождения момента прокатки и усилия прокатки используется контактное касательное напряжение, вычисляемое по формуле: (1) где - контактное касательное напряжение, МПА; Угол захвата определяется по формуле: (3) где - проекция дуги захвата на ось прокатки, м: - радиус рабочих валков, м; Проекция дуги захвата на ось прокатки вычисляется по формуле: (4) Коэффициенты, учитывающие влияние переднего и заднего натяжений и определяются по формулам: , (7), (8) где и - предел текучести до и после деформации, МПА. Коэффициент трения по напряжению пластического сдвига , при отсутствии экспериментальных данных может быть определен по формуле: (9)Находи радиус валка, разделив диаметр валка на 2. Используя вычисленные значения абсолютного обжатия и радиуса валка, можно найти значение длины геометрического очага деформации lд. Находим Следовательно, можем найти угол захвата 2.2.2 Найдем коэффициенты тренияРасчет остальных проходов рассчитан в программе Excel. Результаты расчета представлены в таблице 6. Зададим необходимое количество проходов (5 проходов), укажем обжатие на каждом проходе и получим результат (рис.
План
Содержание
Введение
1. Теоретическая часть
1.1 Свойства МНЦ 15-20 и ГОСТ на него
1.2 Требования к прокату
1.3 Выбор схемы технологического процесса производства
1.4 Выбор типа оборудования и его основных параметров
2. Расчетная часть
2.1 Описание алгоритма расчета
2.2. Методика расчета Б.В. Кучеряева
2.2.1 Расчет угла захвата
2.2.2 Найдем коэффициенты трения
2.2.3 Рассчитаем нейтральный угол
2.2.4 Рассчитаем предел текучести и контактное касательное напряжение