Характеристика устройства и работы станка и его основных частей. Главные положения системы планово-предупредительного ремонта механизма. Расчет периодичности ремонтного цикла. Вычисление трудоемкости плановых наладок механической и электрической частей.
Аннотация к работе
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ «Гродненский государственный университет имени Янки Купалы» Кафедра машиноведения и технической эксплуатации автомобилейМеталлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенным для производства современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество и качество металлорежущих станков, их техническая оснащенность в значительной степени характеризуют производственную мощь страны. Сверлильные станки предназначены для: · сверления сквозных и глухих отверстий; · зенкерование, выполняемое для получения отверстия более высокого квалитета и меньшего параметра шероховатости поверхности; · растачивание предварительно просверленных отверстий на большой диаметр с помощью расточных пластин, закрепленных на специальных оправках; · зенкование, выполняемое для образования в основании просверленного отверстия гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов;1) используется на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначен для сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания и подрезки торцев ножами. Наличие на станке механической подачи шпинделя, при ручном управлении циклами работы, допускает обработку деталей в широком диапазоне размеров из различных материалов с использованием инструмента из высокоуглеродистых и быстрорежущих сталей и твердых сплавов.Общий вид вертикально-сверлильного станка мод. Вертикально-сверлильный станок 2Н150 (рис. 2) имеет следующие основные узлы: 1 - привод 10 - трубопровод охлаждения2) станка - чугунная отливка, имеющая направляющие типа «ласточкин хвост», по которым вручную перемещаются сверлильная головка 16 (со шпинделем 9) и стол 13. Коробка 2 скоростей посредством блоков зубчатых колес сообщает шпинделю 9 вращение от электродвигателя / через муфту и зубчатую передачу. Последний вал коробки - гильза - имеет шлицевое отверстие, через которое вращение передается шпинделю. Коробка 5 подач смонтирована в отдельном корпусе и установлена в сверлильной головке. Механизм 12 управления подачами, состоящий из червячной передачи, горизонтального вала с реечной шестерней, лимба, рукоятки, кулачковых и храповых обгонных муфт, является составной частью сверлильной головки (рис.Станки модели 2Н150 предназначены для сверления, рассверливания, зенкования, развертывания, нарезания резьбы; применяется в условиях единичного и серийного производства. Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050-74, мм 50 Размеры конуса шпинделя по ГОСТ 25557-82 Морзе 5 Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм 350 Установочный размер Т-образных пазов в столе по ГОСТ 1574-75: - центрального 18H92Н135 применяют следующий осевой инструмент: сверло, зенкер, развертка, зенковка и цековка. 5) конструктивно представляет собой цилиндрический стержень, состоящий из рабочей части, имеющей две винтовые канавки (спиральные), (они предназначены для создания режущих элементов и отвода стружки), хвостовика и шейки. Ленточка - это узкая полоска, размещенная на цилиндрической поверхности седла вдоль винтовой канавки, она обеспечивает правильное направление сверла при резании и уменьшает трения о стенки отверстия боковой поверхности. Оно имеет следующие углы: Угол при вершине - угол, находящийся между главными кромками сверла (режущими). Если этот угол уменьшается, то возрастает длина режущей кромки изделия, а это приводит к увеличению условий теплоотвода и к повышению стойкости сверла, но при небольшом углу прочность изделия снижается, поэтому его значение довольно сильно связано с обрабатываемым материалом.Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования. Система после осмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую: - ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком); своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков; станок ремонт плановый механическийРемонтный цикл - это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта, период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.
План
Содержание
Введение
1. Техническое описание станка
1.1 Назначение и область применения станка
1.2 Состав станка
1.3 Устройства и работа станка и его основных частей
2. Основные технические данные и характеристики станка
3. Инструмент, применяемый при обработке на станке
4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка
4.1 Основные положения системы планово- предупредительного ремонта станка
4.2 Структура ремонтного цикла станка
4.3 Расчет периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода
4.4 Разработка графика ремонтов
4.5 Расчет трудоемкости плановых ремонтов механической и электрической частей
4.6 Расчет продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады