Анализ метода литья металлов выжиманием с кристаллизацией под давлением. Назначение и основные требования к корпусным деталям. Выбор прогрессивного режущего инструмента. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ. Защита от вибраций и шума в цехе.
Аннотация к работе
Требования научно технического процесса в механической обработке предлагают использование прогрессивной технологии, в которой органически сочетается гибкость в сочетании с наивысшей производительностью и наименьшей себестоимостью, обеспечивается стабильное качество обрабатываемых деталей и изделий, рациональная загрузка оборудования, надежность систем программного управления и удобство сервисного обслуживания и эксплуатации. Поскольку в приборостроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку, а особенно на обработку корпусных деталей, то быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ; высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль. Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия. Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения и приборостроения: - максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением); повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;Основными материалами, которые применяются для изготовления корпусных деталей являются, следующие марки цветных и черных материалов: Сталь 35Л 45Л, электротехнические сплавы, серый чугун марки СЧ20, алюминиевые сплавы АК12, АК8М, АК9, магниевые сплавы МЛ3, МЛ5 и титановые сплавы. Хром - повышает прочность и твердость, увеличивает, прокаливаемость стали, понижает ее пластичность и вязкость. Никель - придает, стали антикоррозийную устойчивость, прочность и пластичность, повышает сопротивление удара, повышает прокаливаемость и уменьшает коэффициент теплового расширения. Сочетание малой плотности с достаточно высокой прочностью, не магнитность, электропроводимость, коррозийная стойкость, хорошие технологические свойства и обрабатываемость резанием обуславливают широкое применение алюминиевых сплавов в приборостроении. Наиболее распространенными являются силумины - сплавы алюминия с кремнием 10-13%, сплавы алюминия с медью и марганцем 4,5 - 5,3% Cu и до 1% Mn, сплавы алюминия с магнием 9,5 - 11,5%.В вышеизложенном способе, включающий заливку дозы расплава в облицованную камеру выжимания, выжимание расплава в расположенную над камерой соосно с ней литейную форму под механическим давлением и затвердевание расплава в форме, причем в процессе затвердевания отливки в форме создают газовое давление /2/. Поставленная задача решается благодаря заявленному способу, включающему заливку дозы расплава в облицованную огнеупорным материалом камеру выжимания, выжимание расплава в расположенную над камерой соосно с ней литейную форму под механическим давлением и затвердевание отливки в форме под газовым давлением, газовое давление (противодавление механическому), отличное от атмосферного, создают в форме в начальный момент поступления в нее расплава, а механическое давление снимают после заполнения расплавом рабочей полости формы при поступлении его в прибыльную часть. Если получают точные, особенно крупногабаритные, отливки в керамических формах, песчаных формах, в формах по пенополистироловым газифицируемым моделям, отливки с высокими требованиями по ограничению в металле окислов, склонные к образованию горячих трещин, то форму при заливке вакуумируют, а после заполнения расплавом рабочей полости формы, при поступлении его в прибыльную часть, механическое давление снимают. Газовое противодавление в форме позволяет гасить гидравлический удар, устранить механический пригар на отливках, осуществить микропластическую деформацию кристаллов в материале отливки, повысить ее гидроплотность и механические свойства, получать отливки из сплавов, насыщенных азотом, т.к. газовое противодавление препятствует выделению азота из расплава в процессе заливки, и получают отливки из высокопрочного чугуна без использования автоклавов, а также из магниевых сплавов. Наиболее близким аналогом устройства для реализации способа ЛВКД является устройство для получения отливок литьем с кристаллизацией под давлени
План
Содержание
Введение
1. Аналитический раздел
1.1 Выбор материала для изготовления заготовки
1.2 Анализ метода литья выжиманием с кристаллизацией под давлением
1.3 Выбор метода литья для получения заготовки
2. Конструкторский раздел
2.1 Назначение и основные требования к корпусным деталям
2.2 Отработка конструкции детали на технологичность
2.3 Выбор прогрессивного режущего инструмента
2.4 Технологическая оснастка для станков с ЧПУ
3. Организационный раздел
3.1 Организация складского хозяйства в механическом цехе
3.2 Организация и структура управления в механическом цехе
3.3 Организация производства детали типа “корпус” и планировка цеха по усовершенствованному ТП
4. Раздел безопасности жизнедеятельности
4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте станочника
4.2 Защита от вибраций и шума в цехе
4.3 Расчет освещенности на рабочем месте контролера
5. Технологический раздел
5.1 Особенности разработки ТП на изготовление корпусных деталей оптического производства
5.2 Выбор оборудования
5.3 Анализ прогрессивных инструментальных материалов
5.4 Анализ вспомогательных материалов
5.5 Анализ базового ТП и разработка усовершенствованного
5.6 Расчет режимов резания
5.7 Нормирование технологических операций и трудоемкость изготовления детали
5.8 Выбор координатно-измерительной машины
5.9 ТЕМ-установка для снятия заусенцев
5.10 Дробеструйная установка для снятия заусенцев и облоя
6. Менеджмент
6.1 Принципы управления и факторы влияющие на деятельность предприятия
7. Раздел безопасности жизнедеятельности
7.1 обеспечение электробезопасности в цехе
7.2 Обеспечение комфортных метеоусловий в цехе
7.3 Ответственность административно-хозяйственного персонала за нарушение в области охраны труда
Заключение
Список литературы
Приложения
Введение
Требования научно технического процесса в механической обработке предлагают использование прогрессивной технологии, в которой органически сочетается гибкость в сочетании с наивысшей производительностью и наименьшей себестоимостью, обеспечивается стабильное качество обрабатываемых деталей и изделий, рациональная загрузка оборудования, надежность систем программного управления и удобство сервисного обслуживания и эксплуатации.
В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, которая составляет примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Отсюда видно, что основным предприятием в процессе увеличения производительности труда является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности снижать.
Поскольку в приборостроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку, а особенно на обработку корпусных деталей, то быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ; высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения и приборостроения: - максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
- повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
- широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
- интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
- совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов;
- резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной дипломной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки.
Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
По этому дипломная работа разрабатывается согласно второй тенденции развития производства.
В дипломной работе мы стремились использовать достижения зарубежной и отечественной современной техники, прогрессивных технологических производственных процессов.
Целью данной работы является разработка прогрессивного технологического процесса изготовления корпусных деталей с обеспечением значительного снижения их трудоемкости и себестоимости на основе рациональных заготовок, станков с ЧПУ, нового режущего инструмента и совершенствования организации производства.