Разработка проекта цеха облицовывания пластей с участком повторной механической обработки - Курсовая работа

По такому принципу функционируют мастерские, осуществляющие работу по специальным заказам, производящие высокохудожественную мебель и другие изделия. Технологические процессы производства мебели определяются ее конструкторской особенностью и на отдельных стадиях производства могут отличаться друг от друга, но соответствуют общим принципам обработки древесины. Наименование материала или сборочной единицы Обозначение по чертежу Наименование материала Сорт Количество деталей в изделии Количество слоев склеенных шпоном Размеры детали в чистоте, мм Объем или площадь комплекта деталей в м3 или м2 Размеры заготовок с припусками, мм Оббьем или площадь комплекта заготовок м2 , м3 Коэфф. учитывающий тех. отходы Оббьем или площадь комплекта заготовок с учетом тех. отходов м2 , м3 Наименование единицы измерения Коэф. учитывающий полезный выход Нормы расхода м-ла с учетом полезного выхода Исходными данными для расчета норм расхода рабочих растворов клеев являются: - размеры поверхностей заготовки детали, на которые наносится клей; Наименование сборочной единицы Обозначение по чертежу Наименование материала на который наносится клей Наименование клеевого материала, марка Способ нанесения клея Способ склеивания Группа сложности Количество деталей в изделии, шт Количество склеиваемых поверхностей Размеры повей, на которые наносится клей, мм Площадь поверхности склеивания(облиц.), м Норма расхода, кг/м Норма расхода клея, кг/мПри разработке проекта цеха облицовывания пластей с участком повторной механической обработки я использовала высокопроизводительное оборудование, а именно: АКДА,IMA-2 и др., позволяющее выпускать качественную продукцию.

В настоящее время выпускается очень многообразная мебель, которая отличается конструкторским исполнением, количественным содержанием деталей и узлов, использованием различных материалов и особенностью технологии производства мебели.

Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения, внешнего вида и качества, что определяет тип производства, которое может быть индивидуальным, серийным и массовым.

При индивидуальном производстве мебели изделия изготавливают в малом количестве, повторный их выпуск не предусматривается. По такому принципу функционируют мастерские, осуществляющие работу по специальным заказам, производящие высокохудожественную мебель и другие изделия.

Серийное производство мебели характеризуется выпуском изделий крупными партиями, который повторяется по заранее намеченному плану. По такой схеме работает большинство мебельных предприятий. В зависимости от числа изделий в серии различают мелко- , средне- и крупносерийное производство, а также гибкое производство на основе автоматизации.

Массовое производство мебели определяется выпуском большого числа изделий без изменения их конструкции в течение длительного периода времени. Такие предприятия обычно специализируются на выпуске изделий небольшого ассортимента, имеющих достаточно устойчивый спрос.

Технологические процессы производства мебели определяются ее конструкторской особенностью и на отдельных стадиях производства могут отличаться друг от друга, но соответствуют общим принципам обработки древесины. Технологический процесс производства мебели начинается с раскроя сухих пиломатериалов влажностью (8 ± 2) % на черновые заготовки, которые после механической обработки приобретают требуемые размеры и переходят в разряд деталей.

Аналогично обрабатывают плитные материалы на древесной основе, материалы из прессованной древесины, клееной, гнутой и гнуто-клееной древесины. Затем осуществляют отделку деталей и сборочных узлов лакокрасочными материалами.

Большую роль при выборе оборудования, а также при определении степени механизации участков играет тип производства, который обусловливает производительность отдельных цехов и предприятия в целом. Например, для индивидуального производства мебели характерно использование отдельных станков с небольшой производительностью. Для серийного или массового производства мебели применяют станки с высокой производительностью, полуавтоматические и автоматические линии, сокращающие долю ручного труда в цехе, а также уменьшающие себестоимость продукции за счет значительных объемов выпускаемой продукции.

Сборка деталей в узлы, а узлов в конкретное изделие осуществляется в определенной последовательности, которая обусловливается конструкторской особенностью того или иного вида мебели. На крупных мебельных предприятиях сборку мебели осуществляют на сборочных конвейерах, которые значительно упрощают выполнение операций и увеличивают производительность труда. Подача деталей на линию сборки производится траверсными тележками.

Для каждого конвейера фиксированы число работающих и ритм работы, который определяется из расчета времени, затрачиваемого на технологическую операцию.

1. Выбор и расчет норм расхода сырья и материалов для изготовления изделий по проектируемому цеху

1.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

В производстве мебели применяются следующие основные показатели использования материалов: полезный выход заготовок деталей мебели; технологические отходы и потери.

Исходными данными для расчета норм расхода древесины и облицовочных материалов являются: · чистовые размеры детали: длина, ширина, толщина;

· кратность заготовки детали по длине, ширине, толщине;

· припуски на механическую обработку заготовки;

· количество деталей в изделии;

· коэффициент, учитывающие технологические отходы;

· коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок.

Основой для расчета являются: · конструкторские чертежи на изделие и техническое описание из курсового проекта по предмету «Конструирование мебели и столярных изделий», габаритные размеры общего вида (приложения к заданию);

· ГОСТ, ОСТ и ТУ на материалы;

· Припуски на обработку, коэффициенты выбираются по литературным источникам.

Расчет сводится в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов

Наименование материала или сборочной единицы Обозначение по чертежу Наименование материала Сорт Количество деталей в изделии Количество слоев склеенных шпоном Размеры детали в чистоте, мм Объем или площадь комплекта деталей в м3 или м2 Размеры заготовок с припусками, мм Оббьем или площадь комплекта заготовок м2 , м3 Коэфф. учитывающий тех. отходы Оббьем или площадь комплекта заготовок с учетом тех. отходов м2 , м3 Наименование единицы измерения Коэф. учитывающий полезный выход Нормы расхода м-ла с учетом полезного выхода

Д Ш Т Д Ш Т

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15а 15 16 17а 17

Боковая стенка СБ 2 405 350 17 - - - - - - - - - -

Основа ДСТП 2 404,5 349 16 0,282 420,5 365 16 0,306 1,020 0,312 м2 1,087 0,339

Облицовка пласти шп. строг. 4 404,5 349 0,5 0,564 440,5 380 0,8 0,669 1,053 0,704 м2 1,563 1,103

Облицовка кромки долевой шп. строг. 4 404,5 17 0,5 0,027 500,5 23 0,8 0,046 1,053 0,020 м2 1,563 0,031

Облицовка кромки поперечной Шп. строг. 2 350 17 0,5 0,0119 430 23 0,8 0,019 1,053 0,020 м2 1,563 0,031

Полка СБ 2 405 347 17 - - - - - - - - - -

Основа ДСТП 2 405 346 16 0,280 421 362 16 0,304 1,020 0,310 м2 1,087 0,336

Облицовка пласти шп. строг. 4 405 346 0,5 0,530 441 377 0,8 0,665 1,053 0,700 м2 1,563 1,094

Облицовка кромки долевой шп. строг. 4 405 17 0,5 0,027 501 23 0,8 0,046 1,053 0,048 м2 1,563 0,075

Полка съемная СБ 1 403 347 17 - - - - - - - - - -

Основа ДСТП 1 403 346 16 0,139 419 362 16 0,151 1,020 0,154 м2 1,087 0,167

Облицовка пласти шп. строг. 2 403 346 0,5 0,278 439 377 0,8 0,331 1,053 0,348 м2 1,563 0,543

Облицовка кромки долевой Шп. строг. 2 403 17 0,5 0,013 499 23 0,8 0,022 1,038 0,023 м2 1,563 0,035

Цокольная накладка СБ 1 405 70 17 - - - - - - - - - -

Основа ДСТП 2 405 69 16 0,055 419 83 16 0,069 1,020 0,70 м2 1,087 0,76

Облицовка пласти шп. строг. 2 405 69 0,5 0,055 439 98 0,8 0,086 1,053 0,090 м2 1,563 0,140

Облицовка кромки долевой Шп. строг. 2 405 17 0,5 0,013 499 23 0,8 0,022 1,053 0,023 м2 1,563 0,035

Итого

ДСТП 0,756 0,83 1,476 1,602

Шпон строганый 1,548 1,906 1,976 3,084

1.2 Баланс перерабатываемых древесных и облицовочныхматериалов

В нормах расхода учитывается полезный выход, а так же отходы и потери материалов.

Полезный (чистый) расход учитывает количество материалов, которое входит в состав готовой продукции.

Технологические отходы - это отходы пиломатериалов и листовых материалов, образующихся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.

Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов и расчет количества отходов сводится в таблицу 1.2. древесный клеевой шкурка план

Таблица 1.2-Баланс перерабатываемых древесных и облицовочных материалов и расчет количества отходов

Наименование древесных Материалов Годовой расход на программу, м3 Отходы от раскроя, м3 Отходы от обработки заготовок до габарита детали, м3 Всего отходов, м3 В том числе деловые, м3 Колво отходов, Обрезки Стружка Опилки

Всего в том числе количество Всего в том числе количество

В сырье В заготовке В чистоте Обрезки ( 75% ) Опилки ( 25% ) Обрезки (20%) Стружка ( 70%) Опилки (10%) Обрезки Стружка Опилки % Колво % Колво % Колво

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Плита древесностружечная 10252,8 9446,4 4838,4 806,4 604,8 201,6 4608 921,6 3225,6 460,8 1526,4 3225,6 662,4 65 992,16 80 2580,5 40 264,96 3737,6

Шпон строганный 1532,16 910,39 439,99 621,78 466,33 155,44 470,4 94,08 329,28 47,04 560,41 329,28 202,48 20 112,08 80 263,42 40 80,99 635,68

1.3 Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие

Индивидуальные нормы расхода определяют на все виды жидких, пастообразных и твердых материалов, входящих в состав клеев в соответствии с режимами их приготовления.

Исходными данными для расчета норм расхода рабочих растворов клеев являются: - размеры поверхностей заготовки детали, на которые наносится клей;

- количество склеиваемых поверхностей детали;

- количество одноименных заготовок деталей в изделии;

- способ склеивания или облицовывания;

- метод нанесения клея;

- группа сложности склеиваемых и облицовываемых поверхностей;

- норматив расхода рабочего раствора клея;

Группы сложности классифицируются следующим образом: - пласти щитовых элементов - 1 группа сложности;

- кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей - 2 группа сложности;

- поверхности торцовых и полу торцовых шиповых соединений - 3 группа сложности.

Расчет площади поверхностей склеивания (облицовывания) пластей щитов и брусков определяется по формуле: м2 , (1.1) где S3 - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м2;

L, B - длина, ширина заготовки на детали, мм;

m - количество склеиваемых поверхностей в детали, на которые наносят клей.

Норма расхода клея и клеевых материалов на изделие: , кг, (1.2) где NH - норматив рабочего раствора клеевых материалов, кг;

SЗ - площадь склеиваемых или облицовываемых поверхностей одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей, м2.

Таблица 1.3 -Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие

Наименование сборочной единицы Обозначение по чертежу Наименование материала на который наносится клей Наименование клеевого материала, марка Способ нанесения клея Способ склеивания Группа сложности Количество деталей в изделии, шт Количество склеиваемых поверхностей Размеры повей, на которые наносится клей, мм Площадь поверхности склеивания(облиц.), м Норма расхода, кг/м Норма расхода клея, кг/м

Длина Ширина (толщина)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Облицовывание кромок

Стенка боковая Кромка долевая Кромка поперечная ДСТП клей-расплав валик горячий ЙЙ 2 клей-расплав валик горячий ЙЙ - 4 420,5 17 0,028 клей-расплав валик горячий ЙЙ - 2 350 17 0,011

Полка Кромка долевая ДСТП клей-расплав валик горячий ЙЙ 2 клей-расплав валик горячий ЙЙ - 4 421 17 0,028

Полка съемная Кромка долевая ДСТП клей-расплав валик горячий ЙЙ 1 клей-расплав валик горячий ЙЙ - 2 419 17 0,014

Цокольная накладка Кромка долевая ДСТП клей-расплав валик горячий ЙЙ 1 клей-расплав валик горячий ЙЙ - 2 419 17 0,014

Итого: клей-расплав 0,095 0,315 0,059

Облицовывание пластей щитов

Стенка боковая шп.строг. КФ-БЖ валик горячий ЙЙ 2 4 420,5 365 0,613

Полка шп.строг. КФ-БЖ валик горячий ЙЙ 2 4 421 362 0,609

Полка съемная шп.строг. КФ-БЖ валик горячий ЙЙ 1 2 419 362 0,305

Цокольная накладка шп.строг. КФ-БЖ валик горячий ЙЙ 1 2 419 83 0,069

Итого 1,596 0,315 0,502

1.4 Расчет норм расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия

Индивидуальные нормы расхода определяют на все виды шлифовальных шкурок, с помощью которых осуществляют выравнивание поверхностей древесины или древесных материалов и наносимых на них слоев лакокрасочных материалов.

Нормы расхода шлифовальных шкурок определяют дифференцированно по видам основ и нормам зернистости.

Исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок являются: - размеры шлифуемых поверхностей;

- количество шлифуемых поверхностей детали;

- количество одноименных деталей в изделии;

- вид технологической операции шлифования;

- вид шлифуемой поверхности детали;

- метод шлифования;

- норматив расхода шлифовальной шкурки.

Определение площадей шлифуемых поверхностей одноименных деталей

Выполняются в зависимости от вида технологической операции: шлифование поверхностей под облицовывание, шлифование поверхностей под отделку, шлифование лакокрасочных покрытий сводятся в таблицу 1.4.1

Таблица 1.4.1- Расчет площадей шлифуемых поверхностей деталей

Наименование сборочной единицы, детали Обозначение по чертежу Наименование шлифовальной шкурки Способ шлифования Количество деталей в изделии, шт. Количество шлифуемы поверхностей в детали, шт. Размеры шлифуемых поверхностей, мм Площадь шлифования, м2

Длина ширина Пластей щитов брусков, кромок щитов

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Стенка боковая пласть кромка долевая кромка попер. Шкурка тканевая стан. 2 4 4 2 405 404,5 350 350 17 17 0,567 0,027 0,012

Полка Пласть Кромка Шкурка тканевая стан. 2 4 405 405 347 17 0,562 0,027

Полка съемная пласть кромка шкурка тканевая стан. 1 2 2 403 403 347 17 0,279 0,013

Цокольная накладка пласть кромка шкурка тканевая стан. 1 2 2 405 405 70 17 0,0567 0,013

Всего площадь шлифования: ? 1,46 0,02

Определение нормы расхода шлифовальной шкурки

Таблица 1.4.2 - Расчет норм расхода шлифовальной шкурки

Наименование операции Наименование шлифовальной шкурки Вид и материал шлифуемой поверхности Способ шлифования Площадь шлифования, м2 Норматив расхода шлифовальной шкурки, м2/м2 Норма расхода шлифовальной шкурки по № зернистости, м2 Всего

25-16 12 12-10 8-10 10-8 5-4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Шлифование под отделку тканевая основа Щиты станочное 1,55 0,024 0,021 0,015 0,037 -- -- -- 0,032 -- -- -- 0,023 0,037 0,032 0,023

Итого: номер зернистости 25-16 12-10 10,5-4 0,037 0,032 0,023

1.5 Сводная ведомость норм расхода сырья и материалов по проектируемому цеху

Таблица 1.5-Сводная ведомость норм расхода материалов

Наименование материала Единица измерения Расход на изделие Расход на программу

1 2 3 4

Плита древесностружечная ГОСТ 10632 м2 1,602 640800

Шпон строганный ГОСТ 2977 м2 3,084 1233600

Клей расплав КРУУС ТУ 13-540 кг 0,532 212800

Шкурка тканевая ГОСТ 5009 м2 1,55 620000

2. Разработка технологического процесса

2.1 Маршрутная схема технологического процесса

Схема технологического процесса составляется для наглядного представления обо всем технологическом процессе изготовления изделий. Схема показывает, в каком порядке следует располагать оборудование для прямо точности технологического процесса. Маршрутная схема представлена в виде приложения к курсовой работе.

2.2 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Расчет производиться в следующей последовательности: АКДА 4938

Псм = Тсм•n•Кис/тц, шт/см (2.1) где Тсм - сменный фонд рабочего времени, мин;

Кд - коэффициент рабочего времени;

Км - коэффициент машинного времени;

тц - время цикла.

Стенка боковая: Псм = 480•0,9•1/1,2= 720 шт/см.

IMA-2

Псм=Тсм•И•Кст•Кп•g/(Lщ Lo), шт. (2.2) где Тсм - сменный фонд рабочего времени, мин;

И - средняя скорость подачи, м/мин;

Кст - коэффициент использованной линии;

Кп - коэффициент рабочего времени;

Lщ - длина щита, м;

Lo - промежуток между щитами, м.

Стенка боковая: Псм=480•22,5•0,98•0,95/(0,440 0,5)=10690 шт

Ц6-4

Псм = Тсм•Кд•Км•И•n /L(m 1), шт. (2.3) где Тсм - сменный фонд рабочего времени, мин;

Кд - коэффициент рабочего времени;

Км - коэффициент машинного времени;

И - скорость подачи, м/мин;

L - длина, м.

Цоколь: Псм = 480•0,9•0,9•10/0,375(3 1) = 6068,1шт.

Rover

Псм = Тсм•К/тц, шт. (2.4) где Тсм - сменный фонд рабочего времени, мин;

тц - время цикла.

Щит горизонтальный: Псм = 480•0,9/1,2 = 1767 шт.

Определить норму времени по операциям можно разными способами: · исходя из производительности станка по расчетным формулам;

· путем предварительного нормирования затрат времени по операциям (применяется для станков позиционных и рабочих мест).

Норма времени (Нвр) на изготовление детали (сборочной единицы) по каждой операции определяется по формуле:

Нвр= Тсм/Псм, ч (2.5) где Тсм - фонд рабочего времени смены, ч;

Псм - производительность станка (линии), шт. деталей (заготовок).

Для станка АКДА, щит горизонтальный: Нвр = 8/1440 = 0,005 ч.

Норма времени на изделие по каждой операции определяется по формуле: Нвр= Нвр , ч (2.6) где n - количество деталей в изделии расчетного типоразмера, шт.

Нвр = 0,005•2 = 0,01 ч.

Норма времени на изделие Нвр определяется по формуле

Определяем общую норму времени на изготовление изделия по операции: ч, (2.7) где НВР1…HBPN - норму времени на изделие по одной операции каждого расчетного типоразмера детали (сборочной единицы), ч.

= 0,03 ч.

Расчет сводится в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Расчет нормы времени по операциям

Наименование сборочной единицы Обозначение по чертежу Размеры в чистоте, мм Колво деталей в изделии Наименование оборудования (марка) Производительность линии (станка) Норма времени на сборочную единицу Нвр, ч Норма времени на изделие, Нвр, ч

Стенка боковая 405х350х17 2 АКДА 1440 0,005 0,01

Полка 405х347х17 2 АКДА 1440 0,005 0,01

Полка съемная 403х347х17 1 АКДА 1440 0,005 0,005

Цоколь 405х70х17 1 АКДА 1440 0,005 0,005

Итого 0,03

Стенка боковая 405х350х17 2 IMA-2 10869 0,0007 0,0014

Полка 405х347х17 2 IMA-2 10687 0,0007 0,0014

Полка съемная 403х347х17 1 IMA-2 10709 0,0007 0,0007

Цоколь 405х70х17 1 IMA-2 11111 0,0007 0,0007

Итого 0,0042

Цоколь 405х70х17 1 Ц6-4 6068,1 0,001 0,001

Итого 0,001

Цоколь 405х70х17 1 Optimat 4800 0,0017 0,0017

Итого 0,0017

Стенка боковая 405х350х17 2 Rover 1767 0,004 0,008

Полка 405х347х17 2 Rover 1767 0,004 0,008

Полка съемная 403х347х17 1 Rover 1767 0,004 0,004

Итого 0,02

?0,056

2.2 Расчет колличества оборудования и рабочих мест

Расчетное (потребное) количество часов по операции на программу: , ч, (2.8) где ПГОД - годовая программа, шт. изделий

КП - коэффициент, учитывающий производительные потери (1,03).

Для станка АКДА- 4938: Трасч = 0,03•400000•1,03 = 12360 ч

Для укрупненного расчета годовой фонд рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) можно принимать 3950 ч, для конвейеров и полуавтоматических линий - 3830 ч, для рабочих мест - 4075 ч.

Расчетное (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения: N=Трасч / Трасп, шт, (2.9) где N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт

Трасч - расчетное (потребное) количество часов по операции на программу, ч

Трасп - располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч

N = 12360/3830 = 3,2 шт.

Принятое количество станков (линий): Nпр = 3 шт

Процент загрузки станка (линии):

где N - расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт

N1 - принятое количество станков, шт.

= (3,2/3)•100 = 106 %

Расчет сводиться в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Расчет количества оборудования

Марка оборудования Общая норма времени на 100 изделий по операции Расчетное (потребное) количество часов на программу Трасч., ч Располагаемый годовой фонд времени работы оборудования Трасп., ч Расчетное количество на программу N, шт Принятое количество станков (линий) N, шт Процент загрузки оборудования, %

Линия облицовывания пластей АКДА-4938 3 12360 3830 3,15 3 106

Линия форматной обработки и облицовывания кромок мебельных щитов IMA-2 0,42 1730,4 3830 0,15 1 45

Станок круглопильный Ц6-4 0,17 700,4 3950 0,2 1 10,4

Станок для облицовывания кромок Optimat 0,1 412 3950 0,1 1 20

Обрабатывающий центр Rover 2 8240 3950 2,08 2 104

2.3 Карта технологического процесса

Таблица 2.3 Карта технологического процесса

Номер Наименование содержание операции Обозначение по чертежу Размеры детали после обработки, мм Оборудование (код, тип, марка, наименование) Инструмент, приспособление, средства защиты работающего (ГОСТ, ТУ) Документ по контролю, средства контроля Количество деталей в изделии, шт Разряд рабочего Количество рабочих Норма времени, ч

Участка Операции Длина Ширина Толщина На деталь На изделие

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 Облицовывание пластей щитовых деталей 405 405 403 405 23 350 347 347 70 17 17 17 17 Линия облицовывания пластей АКДА-4938 Пила дисковая ГОСТ 9769 Колибр-скоба, визуально 2 2 1 1 4 2 0,005 0,05 0,005 0,005 0,01 0,01 0,005 0,005

2 Форматная обработка и облицовывание кромок 405 405 403 405 23 350 347 347 70 17 17 17 17 Колибр-скоба, визуально 2 2 1 1 4 2 0,0007 0,0007 0,0007 0,0007 0,0014 0,0014 0,0007 0,0007

3 Форматная обработка и раскрой кратных заготовок 405 23 70 17 Универсальный круглопильный станок Ц6-4 Пила ГОСТ 9762 Колибр, визуально 1 4 1 0,001 0,001

4 Облицовывание кромок 405 23 70 17 Станок для облицовывания кромок Optimat Фреза цилиндрическая, ТУ 2035-643 Визуально 1 4 1 0,0017

5 Присадка 405 405 403 23 350 347 347 17 17 17 Обрабатывающий центр Rover Колибр-пробка, ГОСТ 4010 Визуально 2 2 1 5 1 0,005 0,005 0,005 0,008 0,008 0,004

3. Разработка плана производственного цеха и расстановка оборудования

Таблица 3.1 -Площадь рабочих мест

Наименование оборудования или рабочих мест Марка станка Количество Площадь рабочего места на ед. оборудования (Fраб. мест) Общая площадь Рабочих мест, м2

1 2 3 4 5

Линия облицовывания пластей АКДА-4938 3 225 675

Линия обработки и облицовывания кромок мебельных щитов IMA-2 1 222,3 222,3

Станок круглопильный с ручной подачей Ц6-2 1 6,017 6,017

Станок для облицовывания кромок Ортімат 1 32,4 32,4

Обрабатывающий центр Rover 2 44,5 89

?1087,7

Расчет производственной площади

Производственная площадь цеха рассчитывается по формуле: Fпроизв.площ.= (Fраб. мест Fвыд.скл.)/0,6, м2 (3.1) где 0,6 - коэффициент использования площади, учитывающий проезды и проходы в цехе.

Fпроизв. площ.=(10252,8 232)/0,6=2199м2

Принимаю стандартную ширину цеха 36 м, тогда длина цеха составит 2199/36=61. Принимаю длину цеха кратную шагу колонн, т.е. 66 м, тогда площадь цеха после расстановки технологического оборудования составит 36х66=2376м2.

4. Краткое описание технологического процесса

В цех через раздвижные ворота при помощи напольных тележек подаются заготовки ДСТП и строганного шпона к линии облицовывания пластей щитовых деталей АКДА-4938-1. В изделии имеются малогабаритные сборочные единицы, как цокольные накладки, ящик и подставка которые облицовываются в кратности. На линии производятся следующие операции: очистка от пыли, нанесение клея, сборка пакета, прессование.

После облицовывания производится технологическая выдержка 24ч. Затем заготовки по системе напольная тележка-рольганг подаются на линию форматной обработки и облицовывания кромок IMA-2, где производятся следующие технологические операции: форматная обработка по ширине щита, облицовывание кромки продольной, шлифование кромки, Малогабаритные детали, которые облицовывались в кратности, раскраиваются на станке Ц6-2.

После облицовывания кромок выполняется присадка на обрабатывающем центре Rover.

Шлифование пластей производится на станке ШЛПС.

Контроль качества производят на рабочих местах.

После всех перечисленных выше операций детали поступают на комплектовку.

При разработке проекта цеха облицовывания пластей с участком повторной механической обработки я использовала высокопроизводительное оборудование, а именно: АКДА,IMA-2 и др., позволяющее выпускать качественную продукцию. Используя линии, представляется возможным механизировать ручные операции. Для перемещения деталей и заготовок в цехе я использую напольные тележки, которые облегчают перемещение деталей и позволяют механизировать этот процесс.

Для производства деталей в проектируемом цехе используют следующее сырье и материалы: древесностружечную плиту, шпон строганый. Данные материалы являются высокотехнологичными.

1 Технология изделий из древесины. В 2-х частях. Часть 2. Нормы расхода сырья и материалов / Под редакцией А.А. Барташевича. - Минск: БГТУ, 2010.-178с.

2 Барташевич, А.А. Технология производства мебели и резьба по дереву: учебное пособие / А.А. Барташевич, В.П. Антонов. - Минск: Высшая школа, 2001.-287с.

3 Бухтияров, В.П. Технология производства мебели: учебник для техникума / В.П. Бухтияров.-М.: Лесная промышленность, 1986.-260с.

4 Мамонтов, Е.А. Проектирование технологических процессов изготовления изделий деревообработки / Е.А. Мамонтов, Ю.Ф.Стрежнев. - СПБ: «ПРОФИКС», 2008.-584с.

5 Мамонтов, Е.А. Практикум по проектированию технологических процессов изготовления изделий деревообработки. Учебное пособие. / Е.А. Мамонтов.- СПБ: «Профи», 2010.-336с.

6 Справочник мебельщика: Станки и инструменты. Организация производства и контроль качества / А.Ф. Алютин [и др.]; под общ. ред. В.П. Бухтияров.-2-е изд. - Лесная промышленность, 1985.-371с.: ил..

7 Справочник мебельщика: Конструкции и функциональные размеры. Материалы. Технология производства / В.Е. Кузнецов [и др.]; под общ. ред. В.П. Бухтияров.- 2-е изд. - Лесная промышленность, 1985.-360с.: ил..

8 Технология изделий из древесины. В 2-х частях. Часть 1. Типовые технологические режимы / Под редакцией А.А. Барташевича. - Минск: БГТУ, 2010.-299с.

Размещено на .ru