Расчет и проектирования гидравлического привода осциллирующей подачи. Расчет и выбор насосной установки, гидроаппаратуры и трубопроводов. Расчет припусков и размеров заготовки. Выбор станочных приспособлений. Разработка управляющих программ для станка.
Аннотация к работе
Конструкторская часть 3.1 Проектирование конструкции установки для исследования износостойкости 3.1.1 Принципиальные конструкторские решения 3.1.2 Проектирование узлов установки 3.2 Расчет и проектирования гидравлического привода осциллирующей подачи 3.2.1 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя 3.2.2 Составление принципиальной схемы привода 3.2.3 Расчет и выбор насосной установки 3.2.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов 3.2.5 Разработка конструкции гидроблока управления 3.2.6 Определение потерь давления в приводе 4. Разработка технологического процесса изготовления детали «диск» 5.1 Технологический контроль чертежа 5.2 Анализ технологичности конструкции 5.3 Выбор заготовки. Экономическое обоснование выбора заготовки 5.4 Выбор структуры и плана технологического процесса 5.5 Определение типа производства 5.6 Выбор формы организации производства 5.7 Расчет припусков и размеров заготовки 5.8 Выбор технологического оборудования 5.9 Выбор станочных приспособлений 5.10 Выбор режущих инструментов 5.11 Выбор инструментальных приспособлений 5.12 Выбор режимов резания 5.13 Выбор средств измерения. Выбор формы организации контроля 5.14 Разработка управляющих программ для станка с ЧПУ Заключение Список использованных источников Введение гидравлический привод насосный приспособление Долговечность работы любого оборудования напрямую зависит от износостойкости элементов его конструкции. Правильный подбор материалов и режимов работы деталей износа поможет увеличить время эксплуатации деталей машин. Современные установки и методики проведения экспериментальных исследований износостойкости материала имеют ряд серьезных недостатков. Как правило, на таких установка возможна реализация только одного режима изнашивания при слабом разнообразии второстепенных факторов и интенсивности изнашивания. Особенность разрабатываемой мною установки заключается в создании конструкции, позволяющей проводить исследования в режимах трения качения, трения скольжения. В установке применены готовые приводы токарного станка, что упрощает конструкцию и позволяет применять её на большинстве машиностроительных предприятиях. 1. Литературный обзор ИзнаUшиваUние - процесс раUзрушения и отделения маUтериаUла с поверхности тела и (или) наUкопления его остаUточных деформаUций при трении. Следует отметить, что изнаUшиваUние прежде всего процесс взаUимодействия поверхностей, который сопровождаUется не только микрорезаUнием, деформироваUнием и наUгреваUнием, но таUкже и изменением мехаUнических свойств, структуры, фаUзового состаUва и химической аUктивности поверхностных слоев. Величина износа характеризуется условными единицами объема, массы, длины. На рисунке 1.1 представлены основные факторы, определяющие процесс изнашивания. Рисунок 1.3 - Коррозионно-механическое изнашивание Абразивное изнашивание - механическое изнашивание материала в результате режущего или царапающего действия твердых тел или твердых частиц, рисунок 1.4. Рисунок 1.4 - Абразивное изнашивание Кавитационное изнашивание - механическое изнашивание при движении твердого тела относительно жидкости, при котором пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, что создает местное высокое ударное давление или высокую температуру, рисунок 1.5. При нагружении образца грузами 6 первоначально точечный контакт, вследствие отклонения размеров, перейдет в линейный O3O4. В блоке нагружения вмонтривована система регистрации суммарного линейного износа испытуемого трибосопряжения, состоящая из межплунжерных полостей В и Г, образованных блоком нагружения 3 и сочетанием больших и малых плунжеров 12; 14 и 13; 15, объединенных между собой и последовательно соединенных с ручным задатчиком исходного избыточного давления 31, манометром 32 и датчиком динамического давления 33 при помощи жесткого трубопровода 34 и соединительных штуцеров 35 и 36. Основным параметром гидроцилиндра в данном случае будет являться рабочее давление. pн = 6,3 МПа; p1 = 4,2 МПа; p2 = (0,3…0,9) = 0,6 МПа. 3.2.2 Составление принципиальной схемы привода Составление принципиальной схемы гидропривода начинаем от гидродвигателя, то есть наносим на схему гидроцилиндр, а затем на его гидролинии устанавливаем регулирующие и направляющие гидроаппараты в соответствии с циклограммой работы привода и способом регулирования скорости.