Конструкторская компоновка общего вида и технологический расчет узлов машины для нанесения логотипа на металлическую тару. Разработка пневматической схемы машины и расчет конструкции пневмоблока управления. Описание технологической схемы сборки машины.
Аннотация к работе
Упаковочная тара различных объемов востребована крупнейшими предприятиями химической, нефтехимической, пищевой, лакокрасочной промышленности. Производственный процесс, применяемый на предприятии, соответствует серийному типу производства, что характеризуется средним объемом выпуска, с невысокой долей ручного труда с применением различного универсального и специализированного оборудования. За это время были освоены следующие виды металлической тары, полностью отвечающие российским и европейским стандартам: бочки стальные объемом 30-65 литров в коническом и цилиндрическом исполнении, ведра конические и цилиндрические объемом от 10-27 литров, бочки стальные закатные с двумя заливными горловинами объемом 50 и 100 литров, барабаны стальные закатные объемом 50 и 100 литров, бочки стальные закатные с открытым верхом объемом 100 литров. В настоящее время логотип наносится на металлическую тару вручную с помощью трафаретов. В процессе расширения производства и увеличения объемов выпускаемой продукции необходимо механизировать процесс нанесения логотипа на металлическую тару.Далее донья передаются на станок предварительной завальцовки доньев. Пачка заготовок обечайки устанавливается на загрузочный стол машины автоматической подачи, вальцовки листа и сварки обечайки. Пачка заготовок перемещается на подающее устройство, а на загрузочный стол устанавливается следующая пачка. На автомате происходит процесс вальцовки листа и проварка продольного шва обечайки. С транспортной линии после проварки продольного шва обечайка шаговым конвейером перемещается на позицию автоматического расширителя (экспандера), где производится формовка обечайки в цилиндр.В качестве печатной формы используется трафарет, он представляет собой тонкую сетку из натурального шелка, синтетического материала или металлических нитей с нанесенным изображением. Через открытые ячейки сетки, несущие изображения, краска наносится на запечатываемый материал. Таким образом, форма трафаретной печати, как комбинация сетки и шаблона.” Трафаретная печать в сравнении с другими видами печати имеет широкую область применения на самых разнообразных запечатываемых поверхностях. Краска, которая находится на трафарете, движется ракелем, как волна. Перед острием ракеля в контактной зоне краска проходит печатную форму и соприкасается с запечатываемым материалом.Выбираем пневматический привод, так как к основным преимуществам пневматических устройств относятся надежность и долговечность, быстрота действия (срабатывания), простота и экономичность, обусловленные одноканальным питанием исполнительных пневмомеханизмов (отработавший воздух выпускается непосредственно в атмосферу без отводящих трубопроводов) и дешевизной самой рабочей среды. Для работы машины нет необходимости использовать гидропривод, так как усилия небольшие [3]. Пневмооборудовние машины для нанесения логотипа на металлическую тару состоит из блока подготовки воздуха (БПВ), пневмоцилиндров Ц1, Ц2,ЦЗ,Ц4,Ц5,Ц6 и пневмораспределителей Р1,Р2,РЗ,Р4,Р5 [4]. Составление принципиальной схемы пневмопривода производим, начиная с исполнительных механизмов. Затем наносим на схему все необходимые элементы в порядке их работы и размещения: дросселей, пневмораспределителей с глушителями, блок подготовки воздуха, который включает в себя фильтр - влагоотделитель, маслораспылитель, датчик давления и редукционный пневмоклапан давления.Расчет требуемого диаметра поршня Ц1, Ц4 и Ц6 Определим требуемый диаметр пневмоцилиндра по формуле [5]: ,мм; (2.1) где К= 1,5-коэффициент, учитывающий потери в манжетах и сальниках; Подставляя значения в формулу, получаем: Выбираем из справочных данных стандартный диаметр поршня Определим требуемый диаметр пневмоцилиндра по формуле: где K= 1,5-коэффициент, учитывающий потери в манжетах и сальниках; Подставляя значения в формулу получаем: Выбираем из справочных данных стандартный диаметр поршняВыбор пневмоаппаратуры, (производится из справочной литературы) [4] по величине расхода и рабочего давления воздуха, в той линии, где установлен аппарат. Расчет расхода воздуха Расход воздуха при рабочем ходе определяем по формуле [5]: Qpx = Vpx Fцг , м3/с; (2.2) где Vpx-скорость перемещения поршня, м/с; Пневмоблок подготовки воздуха предназначен для подготовки сжатого воздуха в пневматических приводах и системах технологического оборудования. Блок подготовки воздуха включает в себя следующие аппараты: - фильтр-влагоотделитель; Принцип действия - сжатый воздух попадая в фильтр - влагоотделитель и проходя через щели отражателя движется по винтовой линии и под действием центробежных сил отбрасывает на внутреннюю стенку резервуара мелкие частицы воды и механические примеси.” Осушенный сжатый воздух проходит через металлокерамический фильтр и попадает в выпускное отверстие влагоотделителя.В качестве соединительных трубопроводов назначаем трубопроводы из полиэтилена высокого давления. Данные трубки рассчитаны на давление до 1,0?1,4 МПА. Внутр. диаметр трубопровода определяем по формуле [5]: , м; (2.5) где Q - расход
План
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
1.1 Методы изготовления металлической тары
1.2 Методы нанесения логотипа
2КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Разработка пневматической схемы машины
2.2 Пневматические расчеты
2.2.1 Расчет и выбор пневмоцилиндров
2.2.2 Расчет стандартной аппаратуры
2.2.3 Расчет и выбор трубопроводов
2.2.4 Определение потерь давления в пневмоаппаратуре и трубопроводах
2.3 Разработка конструкции пневмоблока управления
2.4 Разработка компоновки и общего вида машины
2.5 Разработка конструкции узлов машины
2.6 Расчеты на прочность
2.7 Расчет режущего инструмента
3ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1Разработка технологии изготовления плиты пневмоблока управления
3.1.1 Анализ исходных данных
3.1.2 Анализ технологичности конструкции
3.1.3 Выбор метода изготовления и формы заготовок
3.1.4 Выбор маршрута обработки
3.1.5 Выбор типа производства и формы его организации
3.1.6 Выбор оборудования
3.1.7 Расчет припусков
3.1.8 Расчет режимов резания
3.1.9 Выбор станочных приспособлений
3.1.10 Техническое нормирование времени операций
3.2 Разработка программы для обработки детали на станке с ЧПУ