Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц: ускорение и удешевление конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин. Выбор посадок для гладких цилиндрических сопряжений, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников качения.
Аннотация к работе
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацией, ремонтом и хранением изделия. Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения.Для двух сопряжений построить схемы расположений полей допусков, рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей. По ГОСТ 25346-89 определяем значения допусков размера и предельные отклонения: : Рассчитываем предельные размеры: отверстия по ГОСТ 25346-89 O200H8 (): мм, мм. вала по ГОСТ 25346-89 O200h7 (): мм, мм. Рассчитаем средние размеры: мм, мм, Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения зазоров. Стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки: Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров. Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей, и рассчитываем предельные значения табличных натягов и зазоров.Для сопряжений O200H8/7 выбрать и обосновать средства измерения. Для измерительного контроля заданного параметра с использованием универсальных средств измерений необходимо разработать методику выполнения измерений (МВИ) соответствующей физической величины. Разрабатываемое в соответствии с заданием на курсовую работу краткое описание методики выполнения измерений имеет упрощенную форму. Оно должно включать: · наименование и характеристику объекта измерения и измеряемой физической величины с указанием допустимой погрешности измерений; Допустимую погрешность [?] измерения диаметра примем по аналогии с допустимой погрешностью измерительного контроля линейного размера с допуском 46 мкм по ГОСТ 8.051.Для шпоночного соединения (O вала = 42мм, 1шп =67 мм, нормальный вид шпоночного соединения) построим схемы расположения полей допусков, рассчитаем предельные размеры, зазоры (натяги). Шпоночное соединение - один из видов соединений вала со втулкой, в котором использован дополнительный конструктивный элемент (шпонка), предназначенный для предотвращения их взаимного поворота. Размеры сечений шпонок и пазов стандартизованы и выбираются по соответствующим стандартам в зависимости от диаметра вала, а вид шпоночного соединения определяется условиями его работы. Определяем по ГОСТУ 23360 - 78 номинальные размеры деталей шпоночного соединения: ширина шпонки - b = 12 мм, высота шпонки - h =8 мм, длина шпонки - 1ш =50 мм, глубина паза вала - tl = 5 мм, глубина паза втулки - t2 = 3,3 мм, Шпонка 12х8х67 ГОСТ 23360 - 78 Выбираем посадки по b для соединений: паз вала - шпонка - 12N9/h9; паз втулки - шпонка 12Js9/h9.Существуют три способа центрирования сопрягаемых прямобочных шлицевых втулки и вала: по наружному диаметру D (рис.26 а); по внутреннему диаметру d (рис.26 б); по боковым сторонам зубьев b (рис.26 в). 1) для прямобочных шлицевых соединений: · допуски параллельности плоскости симметрии зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм: 0,03 мм - в соединениях повышенной точности, определяемой допусками размеров b от ІТ6 до IT8; 0,05 мм - в соединениях нормальной точности при допусках размеров b от IT9 до IT10. При центрировании по боковым сторонам шлиц выбирают дополнительную базу - ось одной из нецентрирующих поверхностей шлицевого вала (обычно с более жестким допуском); · допуски радиального биения центрирующих поверхностей шлицев относительно общей оси посадочных поверхностей под подшипники следует назначать по 7-ой степени точности ГОСТ 24643 при допусках центрирующих поверхностей 6.8 квалитетов и по 8-ой степени точности при допусках центрирующих поверхностей 9.10 квалитетов; Рассмотрим прямобочное шлицевое соединение с центрированием по внутреннему диаметру b: b-8x42H11/ не менее d1 х46H12/a11x8F8/js7 шлицевого соединения с числом зубьев z = 8,внутренним диаметром d = 42 мм, наружным диаметром D = 46 мм, шириной зуба b = 8 мм.Для подшипникового узла (подшипник № 408) выбрать и обосновать посадки по наружному и внутреннему диаметрам колец подшипника. Построить схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей. Рассчитать предельные размеры сопрягаемых деталей; зазоры (натяги). Определяем размеры подшипника и назначаем посадки и по ГОСТ 520-2002 определяем отклонения: диаметр внутреннего кольца ?40 диаметр наружного кольца ?110 ширина кольца подшипника B=27мм Допуск посадки: TN=TD Td=12 16=28 мкм, Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталейРас
План
Содержание
Введение
1. Расчет посадок методом подобия
1.2 Расчет переходной посадки O36M7/h7
1.3 Выбор средств измерения
1.4 Выбор посадок для шпоночного соединения
1.5 Выбор посадок для шлицевых соединений
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения
3. Расчет длин и диаметров валов
Список использованных источников
Введение
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацией, ремонтом и хранением изделия.
Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области стандартизации и метрологии - обязательная составляющая часть профессиональной подготовки инженера-механика.
Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств.
Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения. Поэтому в курсовой работе подробно рассматриваются вопросы точности обработки, основные виды погрешности и причины их возникновения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля. Не должно быть допусков, проверка которых не обеспечена техническими измерениями, поэтому состояние измерительной техники характеризует уровень и культуру производства.
Основной задачей стандартизации является непрерывное повышение качества изделий, их способности удовлетворять возрастающие требования современного производства. Таким образом, стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и удешевлению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.
Вот почему комплекс глубоких знаний и определенных навыков в области стандартизации норм точности, является необходимой составной частью профессиональной подготовки инженера-механика.