Выбор посадок гладких цилиндрических соединений, для шлицевых соединений с прямым профилем зуба. Расчет и выбор посадок с натягом. Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом. Решение линейных размерных цепей.
Аннотация к работе
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацие, ремонтом и ханением изделия. Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств. В основе взаимозаменяемости лежит стандаотизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения.Принимаем значение диаметра из стандартного ряда предпочтительных чисел по таблице 1.3 /2/ ч.1, с. Определяем усилия, действующие в зацеплении В зацеплении действуют : Окружное усилие /1/ с.279: , где d1 - делительный диаметр колеса быстроходной ступени , z1-число зубьев колеса, m - модуль зацепления. Строим схему сил, действующих на вал: ПЛОСКОСТЬYZ Определяем тип подшипников установленных на валу.Для соединения шестерни с валом в задании 1.1 приняты поля допусков : втулка - ?60 H7, вал ?60 k6. Выбираем по /2/ ч.2, таблица 4.68.1, с.240 посадки для соединений: паз вала - шпонка-20 N9/h9; паз втулки-шпонка 20 Js9/h9.Определяем по ГОСТ 25346-89 предельные отклонения размеров шпоночного соединения и рассчитываем предельные размеры деталей шпоночного соединения,их допуски предельные зазоры и натяги. Назначаем шероховатость сопрягаемых поверхностей шпонки, вала и втулки Ra = 3,2 мкм, а несопрягаемых поверхностей - Ra = 6,3мкм. Эскизы нормального шпоночного соединения, его деталей, схема расположения полей допусков на размер b приведены дальше.Для обеспечения взаимозаменяемости шпоночного соединения допуск на ширину паза следует рассматривать как комплексный, в пределах которого находятся как отклонения ширины паза, так и отклонения его расположения /2/ ч.1, таблица 2.66, с. Глубину паза вала t1 проверяют кольцевыми калибрами-глубиномерами; симметричность расположения паза относительно освой плоскости проверяют у втулки пробкой со шпонкой, а у вала - накладной призмой с контрольным стержнем.Определяем величину наибольшего допускаемого давления на сопряженных поверхностях деталей : втулки рдоп D ? 0,58 ?TD [1 - (d / D )? ] = 0,58 * 353 * [1-(60/ 102 )? ] = 133.9 МПА вала рдоп d ? 0,58 ?TD [1 - (d 1/ D )? ] = 0,58 * 353 * [1 - (0/60)? ] = 204,7 МПА (d1 = 0 т.к. вал сплошной ) где : ?T - предел текучести материала деталей при растяжении(?T=353МПА). Согласно теории наибольших касательных напряжений , наиболее близко соответствующей экспериментальным данным , условие прочности деталей заключается в отсутствии пластической деформации на контактной поверхности втулки . Определяем величину наибольшего функционального натяга с учетом смятия микронеровностей: N max F = Nmax доп u= 126.9 8,15 = 135.05 мкм где u-поправка на смятие микронеровностей поверхностей, u =5*(RAD Rad)=5*(1,0 0,63)=8,15мкм цилиндрический шлицевый посадка цепь Определяем величину наименьшего допустимого давления на сопряженных поверхностях деталей Определяем величину наименьшего функционального натяга с учетом смятия микронеровностейУчитывая, что редуктор нельзя отнести к разряду высокоскоростных, принимаем класс точности подшипников 0 Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутреннее кольцо - циркуляционно нагруженное, а наружное - местно. Выбор поля допуска цапфы вала, сопрягаемого с циркуляционно нагруженным внутренним кольцом подшипника, производим по интенсивности радиальной нагрузки. Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле: PR = R/ b * К1 К2 * К3 =6264/(29-2*3) *1* 1*1 = 272КН/м, Где R - радиальная реакция опоры на подшипника, КН; b - рабочая ширина посадочного места, м (b = B - 2r, B - ширина подшипника; r - радиус закругления или ширина фаски кольца подшипника); кп - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации кп = 1; при перегрузке до 300%, сильных ударов и вибрации кп = 1,8); F - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1, табл 4.90); FA - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипников или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А на опору. Поле допуска на диаметр отверстия в корпусе под местно нагруженное кольцо подшипника выбираем по таблицам 4.89, 4.93, 4,94 /2/, ч.2, с.285-289 Принимаем поле допуска Н7 с предельными отклонениями: ES=35мкм; EI=0Решить линейную размерную цепь (А? = 5 ± 0,8). Выполнить размерный анализ и построить схему размерной цепи. Рассчитать размерную цепь методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом. Сделать вывод о применении выше названных методов. Со
План
Содержание
Введение
1 Выбор посадок методом подобия
1.1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений
1.2 Выбор посадок для шпоночного соединения
1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений с прямым профилем зуба
2 Выбор посадок расчетным методом
2.1 Расчет и выбор посадок с натягом
3 Расчет и выбор посадок подшипников качения
4 Решение линейных размерных цепей
4.1 Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости
4.2 Расчет размерной цепи вероятностным методом
Список использованных источников
Введение
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацие, ремонтом и ханением изделия.
Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области стандартизации и метрологии - обязательная составляющая часть профессиональной подготовки инженера-механика.
Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств.
Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандаотизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения. Поэтому в курсовой работе подрбно рассматриваются вопросы точности оброботки, основные виды погрешности и причины их возникновения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля. Не должно быть допусков, проверка которых не обеспечена техническими измерениями, поэтому состояние измерительной техники характеризует уровень и культуру призводства.
Основной задачей стандартизации является непрерывное повышение качества изделий, их способности удовлетворять возрастающие требования современного производства. Таким образом, стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и удешивлению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта маин.
Вот почему комплекс глубоких знаний и определенных навыков в области стандартизации норм точности является необходимо составной частью прфессиональной подготовки инженера-механика.