Назначение и анализ норм точности геометрических параметров вала редуктора, выбор допусков формы и расположения поверхностей вала, шероховатости и сопряжений на валу. Расчёт посадок гладких, шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, расчёт калибров.
Аннотация к работе
Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацией, ремонтом и хранением изделия. Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения.В редукторе со сборным корпусом в подшипниках качения установлен вал. На валу установлено зубчатое колесо. Шпонка входит в пазы вала и зубчатого колеса и предназначена для передачи крутящего момента.Поэтому первичными для обеспечении взаимозаменяемости являются размеры, то есть числовые значения линейной величины в выбранных единицах измерения (ГОСТ 25346-89), точность изготовления которых должна обеспечить степень соответствия размеров реальной детали с проектной, заданной конструктором посредством чертежа и технических требований. Выбор и назначение номинальных линейных размеров начнем с размеров подшипника качения, который своей внутренней поверхностью сопрягается с валом, а наружной - с отверстием корпусной детали и, которые указаны в номере подшипника качения - подшипник 316 ГОСТ 8338-75. Основные размеры подшипника определяем по ГОСТ 8338-75: внутреннее кольцо подшипника dп = 6,3 мм (отверстие) определяет и диаметр сопрягаемого с ним вала d, наружное кольцо подшипника Dп = 170 мм (вал) определяет и диаметр сопрягаемого с ним отверстия D= 170 мм; ширина колец В=39мм. Заплечики назначаем по ряду Ra40 - do = 95 мм.Получившийся заплечик достаточен для предотвращения взаимного осевого смещения зубчатого колеса и подшипника. Заплечик вала со стороны шлицевого вала выберем 5 мм больше наружного диаметра прямобочного шлицевого вала: выбираем прямобочный шлицевый вал, также при помощи коэффициента пересчета, у которого наружный диаметр равен 60 мм.Исходными данными при выполнении курсовой работы являются: Подшипник качения - условное обозначение подшипника качения - 315 ГОСТ 8338-75; интенсивность нагружения подшипника (Р/С) - 0,18; и соответствующий ей режим работы - тяжелый (Т) Зубчатое соединение: модуль (m);числа зубьев Z1 и Z2 (зубчатое колесо сопрягаемое с колесом 1)вид передачи (реверсивная или нереверсивная); назначение передачи (силовая, кинематическая). Выбор и назначение номинальных линейных размеров начнем с размеров подшипника качения, который своей внутренней поверхностью сопрягается с валом, а наружной - с отверстием корпусной детали и, которые указаны в номере подшипника качения - подшипник 315 ГОСТ 8338-75. Основные размеры подшипника определяем по ГОСТ 8338-75: внутреннее кольцо подшипника dп = 50 мм (отверстие) определяет и диаметр сопрягаемого с ним вала d, наружное кольцо подшипника Dп = 110 мм (вал) определяет и диаметр сопрягаемого с ним отверстия D= 110 мм; ширина колец В=22мм. Но, если осуществляется осевая сборка, то расстояние между стенкой редуктора и зубчатым колесом должно быть увеличено, чтобы поместить пальцы руки, которые бы удерживали зубчатое колесо при сборке.Посадки с наименьшим гарантированным зазором («движения») используют для обеспечения точного вращения деталей с небольшой скоростью - это посадки типа Н/g или G/h. Все посадки с гарантированными натягами используют для передачи крутящих моментов или осевых сил, либо для неразъемных соединений деталей, которые должны препятствовать относительному перемещению соединяемых деталей под действием моментов или осевых сил. Посадки с умеренным гарантированным натягом ("среднепрессовые") обеспечивают наименьшее значение относительного натяга (отношение натяга в сопряжении к номинальному диаметру сопряжения) до 0,5 мкм/мм. Посадки с большим гарантированным натягом ("тяжелые прессовые") дают наименьший относительный гарантированный натяг до 1 мкм/мм и при достаточной площади сопрягаемых поверхностей образуют соединения, равнопрочные валу. Переходные посадки можно распределить на три группы: посадки с преимущественными зазорами ("плотные"), посадки с примерно равной вероятностью зазоров и натягов ("напряженные"), а также посадки с преимущественными натягами ("глухие").Общие положения и ряды допусков и основных отклонений» определяем значение допуска с диаметром 63мм и 8 квалитетом, IT= 46мкм и нижнее отклонение Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных натягов. Принимаем нормальные законы распределения случайных размеров и рассчитываем предельные значения вероятных натягов: Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные
План
Содержание
1. Введение
2. Назначение и анализ норм точности геометрических параметров детали
2.1 Краткое описание состава и работы изделия
2.2 Выбор и расчет геометрических размеров вала
2.3 Выбор допусков формы и расположения поверхностей вала, шероховатости
2.4 Выбор и обоснование норм точности для отдельных поверхностей и сопряжений на валу
3. Выбор посадок типовых соединений
3.1 Расчет посадок гладких соединений
3.1.1 Выбор средств измерений для гладких соединений
3.2 Выбор посадок для шпоночных соединений
3.3 Выбор посадок для шлицевых соединений
3.4 Выбор посадок для подшипников качения
3.5 Расчет калибров
32.6 Выбор посадок резьбовых соединений
3.7 Выбор и назначение норм точности зубчатых колес и передач
Список использованных источников
Введение
1. Повышая качество машин, приборов и других изделий, их надежности, долговечности и эффективности возможно только путем тесной интеграции работ по стандартизации, взаимозаменяемости и метрологии, которые оказывают решающее влияние на повышение производительности, снижение себестоимости, формирование качества изделия на всех стадиях производства, начиная с проектирования, изготовления и заканчивая эксплуатацией, ремонтом и хранением изделия.
1. Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области стандартизации и метрологии - обязательная составляющая часть профессиональной подготовки инженера-механика.
2. Важнейшее свойство совокупности изделий - взаимозаменяемость, в значительной мере определяет технико-экономический эффект, получаемый при эксплуатации современных технических устройств.
3. Такая роль взаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целое конструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отрасли промышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектом которой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и технические измерения. Поэтому в курсовой работе подробно рассматриваются вопросы точности обработки, основные виды погрешности и причины их возникновения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечить без развития и применения прогрессивных методов контроля. Не должно быть допусков, проверка которых не обеспечена техническими измерениями, поэтому состояние измерительной техники характеризует уровень и культуру производства.
4. Основной задачей стандартизации является непрерывное повышение качества изделий, их способности удовлетворять возрастающие требования современного производства. Таким образом, стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и удешевлению конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.
5. Вот почему комплекс глубоких знаний и определенных навыков в области стандартизации норм точности, является необходимой составной частью профессиональной подготовки инженера-метролога.