Расчет однопредметной прерывно-поточной линии - Курсовая работа

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Актуальность проведения расчетов однопредметной прерывно-поточной линии по обработке детали состоит в том, что установление наиболее целесообразного регламента работы линии позволяет свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих Актуальность проведения расчетов однопредметной прерывно-поточной линии по обработке детали состоит в том, что установление наиболее целесообразного регламента работы линии позволяет свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих. Будучи составным элементом производственного процесса, операция (передел, стадия) выполняется на отдельном оборудовании рабочими одной и той же специальности и по определенной технологии[2,с.15] Некоторые процессы производства, хотя в принципе и осуществимы вручную, но будучи автоматизированными, обеспечивают повышение технического уровня производства, а на этой основе - сокращение трудоемкости производства, снижение травматизма работников, повышение качества изготовляемой продукции.В данной курсовой работе были выполнены расчеты календарно-плановых нормативов ОППЛ и построены графики регламента ее работы. Из проведенных расчетов можно сделать выводы: · Наиболее оптимальным является первый вариант, так как длительность производственного цикла меньше, чем в втором варианте; · однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если на некоторых промежуточных операциях появляется брак; · после окончания обработки определенного числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции; В механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования наиболее широко применяются прерывно-поточные линии (ОППЛ).№ операции , мин. Такт потока Сприн.

В производственном менеджменте понятие "производства" несколько шире, чем в литературе по организации производства. Под производством понимают целенаправленную деятельность по созданию чего-либо полезного. Производственная система - целенаправленный процесс, превращающий отдельные элементы в полезную продукцию. Для постановки и решения задач в производственном менеджменте используется системный подход, предполагающий рассмотрение различных составляющих производственного менеджмента с целью осмысления их структуры, организации и других особенностей, выявления закономерностей развития и совершенствование методов управления.

Производственный менеджмент - комплексная система обеспечения конкурентоспособности впускаемого продукта на конкретном рынке. В производственном менеджменте рассматриваются теоретические, методические и практические вопросы организации производственной деятельности.

Поточное производство - прогрессивный метод организации производства , характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах - поточных линиях.

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Изза нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.

Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы: -укрупненный такт поточной линии;

-число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

-стандарт-план работы поточной линии;

-размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

-продолжительность производственного цикла.

Актуальность проведения расчетов однопредметной прерывно-поточной линии по обработке детали состоит в том, что установление наиболее целесообразного регламента работы линии позволяет свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих

Целью настоящей курсовой работы является проведение расчета однопредметной прерывно-поточной линии и построение графика-регламента ее работы. При этом необходимо произвести его оптимизацию путем перебора различных вариантов совмещения рабочих профессий (без учета возможности применения многостаночного обслуживания). За критерий оптимальности следует принять минимизацию числа основных производственных рабочих, а при их равенстве - минимальную величину суммарного оборотного задела, то есть незавершенного производства в составе нормируемых оборотных средств. Актуальность проведения расчетов однопредметной прерывно-поточной линии по обработке детали состоит в том, что установление наиболее целесообразного регламента работы линии позволяет свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих. Основные задачи: закрепить знания в области рациональной организации основных производственных процессов, рассмотреть теоретические аспекты организации однопредметных прерывно-поточных линий поточного производства, рассчитать календарно-плановые нормативы работы линии, построить стандарт-план работы линии, определить величину межоперационных оборотных заделов и постороить график их движения.

Объектом исследования данной курсовой работы является технологический процесс изготовления детали.

Предмет исследования - установление наиболее целесообразного графика - регламента работы поточной линии.

1. Теоретическая часть

1.1 Производственный процесс и принципы его организации

Производственный процесс представляет собой организацию использования всех факторов производства в целях выпуска необходимой для удовлетворения рыночных потребностей продукции (работ или услуг). Организуемый на предприятии производственный процесс представляет собой выполнение, как правило, последовательности осуществляемых технологических операций. Будучи составным элементом производственного процесса, операция (передел, стадия) выполняется на отдельном оборудовании рабочими одной и той же специальности и по определенной технологии[2,с.15]

Большинство процессов производства представляет собой сочетание в себе достаточно значимого количества переделов (стадий производства), направленных на переработку исходного сырья в готовый продукт. Поэтому производственный процесс - это, чаще всего, сложная система последовательно выполняемых технологических операций, что требует комплекса мер по его организации и осуществлению. На большинстве промышленных предприятий организуются различные производственные процессы, которые, например, в зависимости от выполняемой роли в процессе выпуска продукции подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

Основные производственные процессы - это процессы, направленные на переработку исходных материально-сырьевых ресурсов в целевую (профильную) готовую продукцию. Здесь осуществляются основные технологические операции на основном технологическом оборудовании, выполняемые основными производственными рабочими. Эффективность функционирования основных производственных процессов во многом определяется наличием и успешной организацией и осуществлением других так называемых обеспечивающих процессов, к которым относятся вспомогательные и обслуживающие процессы, организуемые, как правило, на крупных промышленных предприятиях.

Вспомогательные процессы - это самостоятельные, обособленные от основного производства, производственные процессы по изготовлению отдельных видов продукции и оказания услуг для нужд основного производства. Главное назначение таких производств - оказание помощи основному производству в осуществлении процесса выпуска готовой продукции. К вспомогательным производствам, чаще всего, относятся такие процессы, как: изготовление элементов технологической оснастки, производство необходимого инструмента, осуществление ремонта оборудования, зданий, сооружений и других элементов основных производственных фондов, а также обеспечение основного производства топливно-энергетическими ресурсами требуемых параметров.

Обслуживающие процессы - это процессы по обслуживанию основного и вспомогательного производства, т.е. по складированию, хранению и транспортировке сырья и материалов к местам их потребления, а также готовой продукции. Главное предназначение таких производств - обеспечение непрерывной и ритмичной работы производственных подразделений всего предприятия. [1,с.5]

Кроме того, все основные производственные процессы в зависимости от особенностей технологии производства и условий потребления изготовляемой продукции подразделяются на непрерывные и дискретные (прерывные).

Непрерывные процессы: производство осуществляется в безостановочном режиме: круглосуточно, без перерывов, выходных и праздничных дней. Необходимость организации таких производственных процессов обусловливается, с одной стороны, специфическими особенностями технологических процессов переработки исходного сырья в готовый продукт: невозможностью остановки оборудования изза наступления негативных последствий, в том числе аварий, а также изза снижения качества продукции, длительности и больших затрат на запуск производства после остановки, а с другой - условиями потребления готовой продукции, предусматривающими непрерывный, безостановочный и стабильный процесс ее получения потребителем.

Прерывные (дискретные) производственные процессы осуществляются в периодическом режиме, при их организации допустимы различные перерывы в работе предприятия, в том числе одну, две или три смены, с остановкой производства в выходные и праздничные дни. Возможность организации дискретных производств обеспечивается тем, что их остановка не вызывает негативных последствий как с точки зрения качества изготавливаемой продукции, отсутствия причин возникновения аварийных ситуаций, так и с позиций условий ее поставки и потребления.

При организации любого как из указанных выше, так и других производственных процессов руководствуются рядом принципов, выдвигаемых теорией организации. Принципы представляют собой обобщенные, устоявшиеся и получившие широкое практическое распространение приемы и методы, используемые в процессе организации любой системы, в том числе и при организации производственных процессов. К важнейшим принципам организации производственного процесса относятся следующие.

Специализация. Данный принцип организации производственных процессов предполагает строгое разделение труда внутри предприятия. В данном случае предусматривается внутризаводская специализация, обеспечивающая массовое изготовление продукции ограниченной номенклатуры в отдельных структурных производственных подразделениях (цехах) предприятия или выполнением на рабочих местах строго определенных стадий технологического процесса. Специализация может быть пообъектной (по готовой продукции в целом), подетальной (по изготовлению отдельных деталей) и пооперационной (по осуществлению отдельной операции технологического процесса).

Специализация производства обеспечивает, с одной стороны, повышение его эффективности, а с другой - может вызвать негативные последствия. Повышение уровня специализации обуславливает улучшение экономических показателей за счет увеличения выпуска одноименной продукции, в том числе и на основе появления более широких возможностей автоматизации процессов производства, повышения производительности труда рабочих, выполняющих одни и те же строго специализированные функции, а также за счет повышения качества изготовляемой продукции. Вместе с тем специализация бывает часто связана с монотонностью и однообразием выполняемых рабочими функций, что вызывает у них рост технологической нагрузки, может происходить их деквалификация, потеря интереса к труду и, как следствие, снижение производительности труда и текучесть кадров.

Уровень внутризаводской специализации определяется производственной программой предприятия, на него оказывают влияние такие факторы, как стандартизация, нормализация и унификация конструкций изделий, типизация технологических процессов и их параметров. Принцип специализации и его соблюдение во многом определяет успешную реализацию других принципов организации производственных процессов.

Непрерывность. Этот принцип предполагает такую организацию производственного процесса, при которой остановки сокращаются до минимально необходимых значений или даже полностью ликвидируются перерывы в нахождении предмета труда (исходного сырья, полуфабриката) в обработке. Принцип непрерывности производственного процесса способствует сокращению перерывов в использовании живого труда и производственного оборудования, что должно соблюдаться на всех иерархических уровнях: от каждого рабочего места, участка, цеха до предприятия в целом. Он предполагает передачу предметов труда с одной операции на другую без задержек и простоя оборудования и рабочих. Реализация принципа непрерывности, гарантируя экономию рабочего времени рабочих, снижение времени работы оборудования «вхолостую», обеспечивает повышение экономической эффективности производства. Оценку уровня непрерывности производственного процесса можно осуществить при помощи следующих показателей: - коэффициент полезной загрузки оборудования по времени, оценивающий степень непрерывности использования средств труда;

- коэффициент непрерывности производственного процесса, определяемый отношением времени, необходимого для выполнения всех стадий технологического процесса, к длительности производственного цикла.

Ритмичность. Это один из важнейших принципов организации производственных процессов, означающий, что все отдельные стадии и производственный процесс в целом по изготовлению определенного числа изделий повторяются через строго установленные периоды времени, т.е. ритмичность выражается в равномерном выпуске продукции или движении предметов труда в одинаковые промежутки времени на всех этапах технологической цепочки, а также регулярной повторяемости отдельных операций.

Особо важное значение соблюдение принципа ритмичности приобретает в условиях кооперированных поставок, а также с точки зрения выполнения договорных обязательств на поставку продукции в строго установленные в соответствии с договором сроки. Этот принцип организации производственного процесса исключает возможность реализации, так называемой штурмовщины, когда достижение такого задания по объему производства переносится на конец календарного периода (последнюю декаду месяца, последний месяц квартала и т.д.) со всеми вытекающими из того отрицательными последствиями.

Показателем, в наибольшей мере характеризующим степень реализации данного принципа, является ритмичность выпуска продукции, т.е. выпуск одного и того же объема продукции за равные периоды времени. Коэффициент ритмичности определяется отношением фактического объема производства продукции за какой-либо календарный период (декада, месяц), в пределах (не выше) планового задания к объему производства продукции, предусмотренному таковым заданием.

Пропорциональность. Этот принцип организации производственного процесса предполагает соблюдение необходимых пропорций, определенных соотношений между отдельными стадиями производства, а также между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами. Суть этой пропорциональности сводится в первую очередь к соблюдению точных пропорций в величине производительной мощности как отдельных цехов основного производства, так и мощностей производственных участков внутри одно и того же цеха. Суть пропорциональности сводится к наличию реальных возможностей выпуска заданного объема продукции в единицу времени на всех стадиях производственного процесса. Нарушение принципа пропорциональности обуславливает возникновение так называемых узких мест в той или иной технологической цепочке, с одной стороны, сдерживающих рост объемов производства, а с другой - недогрузку, ухудшение использования оборудования, установленного в других звеньях этой цепочки.

Повышение уровня пропорциональности производственных процессов может быть достигнуто в результате расширения узких мест, выявленных в ходе анализа использования производственной мощности цеха (предприятия) и построения на этой основе ее «профиля». Устранение узких мест, обеспечивающее соблюдение принципа пропорциональности, приведет к соблюдению необходимых пропорций между отдельными переделами в том или ином цехе или между отдельными цехами (производствами) предприятия. Благодаря этому повысится экономическая эффективность деятельности предприятия вследствие реализации появляющихся в таком случае возможностей увеличения объемов производства и продаж продукции, улучшения использования действующего оборудования, повышение производительности труда.

Параллельность. Принцип параллельности в организации производственных процессов предполагает одновременное выполнение отдельных стадий технологического процесса, совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций. Этот принцип проявляется при условии одновременной обработки нескольких единиц одних и тех же изделий на различных операциях и выполнение всех операций по изготовлению одного или нескольких наименований изделий на различных рабочих местах. Повышение степени параллельности операций приводит к сокращению длительности производственного цикла и к экономии рабочего времени.

Прямоточность. Это принцип, согласно которому при организации производственного процесса должно обеспечиваться кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства продукции. Движение изготовляемой детали (или изделия) по рабочим местам, участкам и цехам должно быть по возможности максимально прямолинейным, должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Прямоточность достигается в результате рационального размещения цехов, участков, рабочих мест в последовательности выполнения операций и отдельных стадий, т.е. по ходу технологического процесса.

Автоматичность. Данный принцип предполагает такую организацию производственного процесса в целом и отдельных его стадий, которая обеспечивает максимально возможный уровень их автоматизации или механизации. Автоматизация производственного процесса призвана решать ряд проблем технического, экономического и социального характера. Существует много технологических процессов производства особенно сложных и трудоемких видов продукции, осуществление которых без их автоматизации в принципе невозможно, т.е. технически не осуществимо.

Некоторые процессы производства, хотя в принципе и осуществимы вручную, но будучи автоматизированными, обеспечивают повышение технического уровня производства, а на этой основе - сокращение трудоемкости производства, снижение травматизма работников, повышение качества изготовляемой продукции. Решение экономических проблем, обеспечиваемое автоматизацией производственных процессов, обуславливается, несмотря на относительно высокую капиталоемкость (необходимость привлечения больших инвестиций) автоматизации, получением существенного объема экономического эффекта, благодаря чему достигаются короткие сроки возврата инвестиций и существенный рост экономической эффективности автоматизированных производственных процессов. Социальные последствия реализации принципа автоматизации и механизации процессов производства проявляются, во-первых, в изменении характера труда работников, во-вторых, в существенном повышении оплаты их труда, в-третьих, в улучшении условий труда, в особенности во вредных производствах, в-четвертых, в повышении безопасности, в том числе и экологической, производства.

Гибкость. Принцип гибкости при организации производственных процессов заключается в том, что производство должно в ряде случаев быть организовано так, чтобы реагируя на запросы рынка, оно способно было оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции. Гибкость следует понимать как способность производственного процесса к: - изменению номенклатурных изделий, объема производства продукции;

- необходимым изменениям параметров технологического процесса;

- возможности основного и вспомогательного оборудования переключаться на другие виды работ;

- необходимым изменениям уровня и профиля квалификации трудового коллектива.

Оптимальность. Этот принцип организации производственных процессов связан в первую очередь с необходимостью их оптимизации, выражающейся в возможности выбора для каждого конкретного производства таких принципов организации, которые в своем сочетании обеспечивают наиболее высокий уровень его экономической эффективности.

1.2 Характеристика прямоточных однопредметных линий с точки зрения основных принципов организации производства

Однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ) создаются для изготовления в течение длительного времени одних и тех же изделий с использованием параллельно-последовательного вида их движения по операциям (рабочим местам). Прерывной, или прямопоточной, линией называется линия, на которой по условиям конструкции изделий и технологии производства не удается поддерживать непрерывность производственного процесса. Имеются операции, по продолжительности не равные и не кратные ритму. Такие линии обычно используются при обработке деталей с применением разнотипного оборудования, когда трудно обеспечить перераспределение работ между операциями в целях их синхронизации. Прерывные поточные линии могут работать только как линии со свободным ритмом. В качестве транспортных средств чаще всего используются рольганги, скаты, склизы и т.п.

Отсутствие синхронизации приводит к возникновению перерывов на рабочих местах после окончания работ с каждой единицей продукции.

Для рационального использования рабочего времени перерывы, возникающие при изготовлении некоторого числа изделий, концентрируются, рабочий и оборудование могут быть использованы в это время для других работ. Очевидно, что чем больше число изделий, на которых происходит такая концентрация, тем проще использовать освободившееся время.

С другой стороны, тем больше приходится сдвигать время изготовления изделий для его концентрации, а значит - нарушать непрерывность движения каждого изделия по операциям и увеличивать его пролеживание. С разрешением этой противоречивой ситуации в первую очередь сталкивается производственный менеджер при организации работы ОППЛ.

Период оборота линии - интервал времени, по истечении которого линия полностью повторяет свое состояние, а на каждой ее операции изготавливается одинаковое число изделий, называемое оборотной партией.

Пролеживающие между операциями изделия образуют межоперационный оборотный задел. Его величина изменяется во времени. График изменения, построенный на интервале, равном периоду оборота линии, называется эпюрой задела. Эпюры строятся для каждой пары смежных операций линии. Оборотный задел возникает изза разницы производительности и изза сдвига начала работы на смежных операциях. Его величина пропорциональна значениям этих двух параметров, а также размеру оборотной партии.

Особый интерес для менеджера представляет расчет максимального, среднего и переходящего заделов для каждой пары смежных операций и на линии в целом. Величина максимального задела определяет потребность в складских помещениях или в площадях непосредственно на рабочих местах, отводимых для хранения межоперационных заделов. Величина переходящего задела используется для оперативного контроля хода производства. Средний задел в стоимостном выражении является важнейшей составляющей объема незавершенного производства на линии. [5,с.201]

1.3 Модели и методы расчета оборотного задела

Существуют следующие правила построения оборотного задела: Эпюра представляет собой кусочно-линейную непрерывную функцию;

Величина оборотного задела изменяется от нуля до некоторого максимального значения; это максимальный задел ;

Оборотный задел в начале периода оборота равен заделу в конце периода; это переходящий задел . Построение эпюры и расчет параметров задела для произвольной пары смежных операций i и включают следующие шаги: Период оборота линии разбивается на интервалы, в пределах которых состояния операций неизменны.

Для каждого интервала решается вопрос о характере изменения задела: а) он увеличивается, если пополняющая задел операция более производительна, чем берущая из задела, с учетом числа работающих в этом интервале рабочих мест;

б) он уменьшается, если пополняющая операция менее производительна;

в) он неизменен, если обе операции в паре равнопроизводительны (в том числе обе не выполняются).

Линейные функции на всех интервалах связываются в единую эпюру на основании приведенных ранее правил построения эпюр.

Для каждого интервала рассчитывается изменение величины задела по формуле: ;

где - продолжительность - го интервала, и - количество рабочих мест на и операциях, выполняемых на - ом интервале.

Начиная с нулевой точки, цепным методом рассчитываются величины задела во всех переломных точках эпюры (на границах интервалов) с использованием полученных ранее значений ; при этом часть расчетов может оказаться избыточной, если искомые величины уже найдены.

Рассчитывается величина среднего задела как высота прямоугольника, равновеликого фигуре, образованной эпюрой задела.

Производственный менеджер определяет регламент работы линии, т.е. задает время начала работы всех операций. Критерием при этом является минимизация величин оборотных заделов на всех парах смежных операций. Однако это не единственный критерий. Другим противоречащим ему критерием является оптимизация использования рабочей силы на линии. Противоречащим потому, что на двух операциях можно использовать одного рабочего, только если операции не перекрываются во времени и, следовательно, задел между ними максимален. Рациональное использование рабочей силы здесь может быть достигнуто за счет организации последовательного многостаночного обслуживания. Задача определения регламента работы линии становится сложнее в том случае, когда для выполнения операции используется несколько рабочих мест. Для таких операций возможны два типовых варианта регламента работы: с равномерной загрузкой всех рабочих мест;

с полной загрузкой всех рабочих мест, кроме последнего.

Первый вариант целесообразен, если на операции может быть организована параллельное многостороннее обслуживание. В противном случае лучшим является второй вариант, так как здесь все рабочие места, кроме последнего, загружены оптимально - полностью, а на последнем может появиться возможность использовать частично свободного рабочего на других операциях. В конкретных случаях могут возникать и другие организационные варианты работы ОППЛ.

Операционный менеджер моделирует различные варианты организации работ ОППЛ и выбирает из них лучший на его взгляд. Для этого варианта результаты аналитического моделирования и графические модели изменения заделов, то есть эпюры заделов, а также графики выполнения операций и работы рабочих сводятся в единый документ, который передается в производство под названием «Стандарт-план работы ОППЛ».

В стандарт-плане определяется наиболее целесообразный регламент работы прерывной поточной линии: период оборота, время работы каждого рабочего места по всем операциям, размеры оборотных заделов, численность рабочих, занятых на линии с учетом многостаночного обслуживания, последовательность и периодичность перехода рабочих с операции на операцию, коэффициенты загрузки рабочих мест.

На основе вышеизложенного можно сделать несколько выводов: - изза нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы;

- движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно;

- после окончания обработки определенного числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции;

Таким образом, следует провести оптимизацию производства путем совмещения смежных специальностей рабочих и их перехода на различные производственные участки по мере надобности, а также путем рациональной планировки однопредметной прерывно-поточной производственной линии по обработке детали. оборотный задел календарный прямоточный

2. Практическая часть

Целью настоящей курсовой работы является проведение расчета однопредметной прерывно-поточной линии и построение графика-регламента ее работы. При этом необходимо произвести его оптимизацию путем перебора различных вариантов совмещения рабочих профессий (без учета возможности применения многостаночного обслуживания). За критерий оптимальности следует принять минимизацию числа основных производственных рабочих, а при их равенстве - минимальную величину суммарного оборотного задела, то есть незавершенного производства в составе нормируемых оборотных средств.

Исходные данные: № варианта Особые условия

1 2 3 4 5 6 Шестую операцию выполнять в конце смены

5 280 420 3,0 0,75 1,5 3,75 2,25 0,75

2.1 Расчет календарно-плановых нормативов ОППЛ

Однопредметные прерывно-поточные линии применяют в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Пространственная планировка оборудования должна соответствовать общим требованиям цепного. Рабочие места, обслуживаемые рабочими-совместителями, по возможности следует располагать вблизи друг от друга. Применять конвейеры на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь широко используют различные гравитационные транспортные средства (рольганги, скаты), а также оборудование циклического действия (электрокары, монорельсы с тельферами и т.п.). Движение предметов труда по операциям - параллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.

Однопредметные прерывно-поточные линии применяют в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Пространственная планировка оборудования должна соответствовать общим требованиям цепного. Рабочие места, обслуживаемые рабочими-совместителями, по возможности следует располагать вблизи друг от друга. Применять конвейеры на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь широко используют различные гравитационные транспортные средства (рольганги, скаты), а также оборудование циклического действия (электрокары, монорельсы с тельферами и т.п.). Движение предметов труда по операциям - параллельно-последовательное с поштучной или партийной передачей.

К основным календарно-плановым нормативам ОППЛ относятся: 1) укрупненный такт (ритм);

2) количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;

3) размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

4) длительность производственного цикла.

1. Расчет такта поточной линии

Сменная программа запуска по операциям определяется исходя из месячной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при 20 рабочих днях в месяц.

2. Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по формуле где - норма штучного времени на i-ой операции, мин.;

- такт выпуска изделий, мин./шт.

= 3,0/1,5 = 2 (ед);

= 0,75/1,5 = 0,375 (ед);

= 1,5/1,5 = 1(ед);

= 3,75/1,5 = 2,5(ед);

= 2,25/1,5 = 1,5(ед);

= 0,75/1,5 = 0,5(ед);

3. Как правило, расчетные величины получаются дробными числами, их необходимо округлить. Принятое количество рабочих мест ( ) определяется путем округления в большую сторону до ближайшего целого. Принятое количество оборудования: = 2(ед);

= 1(ед);

=1(ед);

= 3(ед);

= 5(ед);

= 1(ед);

Перегрузку рабочих мест устраняют путем совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время откладки ОППЛ.

Определим, какое наименьшее число рабочих может обслужить оборудование поточной линии по формуле:

С учетом вышеизложенного построим два варианта графиков-регламентов с распределением работ между рабочими, совмещающими профессии и применяющие последовательный метод многостаночного обслуживания. (см. Приложение 1)

4. Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по каждой операции по формуле

= 2/2 = 1;

= 0,375/1 = 1;

= 1/1 = 1;

= 2,5/3 = 0,833;

=1,5/2 = 0,75;

= 0,5/1 = 0,5;

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии должен соответствовать условию ? 0,75.

=

= 10/12 = 0,83.

5. Рассчитаем время для выполнения задания по формуле

(мин.)

(мин.)

(мин.)

(мин.)

(мин.) мин.)

2.2 Расчет оборотного задела

На ОППЛ вследствие различной трудоемкости на операциях производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки). Это требуется для выравнивания производительности на смежных операциях. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного стандартным планом отрезка времени. Объемы оборотных заделов на протяжении периода оборота линии изменяются от нуля до максимума. Обычно они настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, без расчета технологических транспортных и страховых заделов.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций.

Для этого период оборота линии разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом.

Размер оборотного задела между каждой парой смешных операций (i и i 1) и в каждом частном периоде определяют по формуле

(шт.), - продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

и - число единиц оборудования, работающих на i-ой и (i 1)-ой операциях в течение частного периода времени ;

и - нормы штучного времени на этих операциях технологического процесса, мин.

Величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке так как предыдущая операция выдает больше изделий, чем может быть обработано на последующей, отрицательное - об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдает изделий меньше, чем необходимо для последующей. Если величина оборотного задела равно 0, то задел на участке остается постоянным, так как оборудование предыдущей и последующей операций либо имеет одинаковую производительность либо не работает (простаивает).

Вариант I

Между 1-й т 2-й операциями: T1

T2

Между 2-й и 3-й операциями: Т1

Т2

Между 3-й и 4-й операциями:

Т1

Т2

Между 4-й и 5-й операциями: Т1

Т2

Между 5-й и 6-й операциями: Т1

Т2

Сумма по операциям: 1)

2) шт.

3) шт.

4) шт.

5) шт.

Вариант II

Между 1-й т 2-й операциями: T1

T2

Между 2-й и 3-й операциями: Т1

Т2

Между 3-й и 4-й операциями: Т1

Т2

Между 4-й и 5-й операциями: Т1

Т2

Между 5-й и 6-й операциями: Т1

Т2

Сумма по операциям: 1)

2) шт.

3) шт.

4) шт.

5) шт.

После расчета оборотных заделов между каждой парой смежных операций строят графики движения этих заделов (Приложение 2) (эпюры заделов) за период оборота линии и определяют площади эпюр( ).

2.3 Расчет средней величины межоперационных заделов

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку от нее зависит размер оборотных средств в незавершенном производстве.

Между парой смежных операций расчет средней величины межоперационных заделов производится по формуле

, где - площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i 1)-й операциями;

- период оборота линии.

Вариант I шт. шт. шт;

шт;

шт;

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Ее определяют по формуле: = (шт.) шт.

Вариант II шт. шт. шт;

шт;

шт;

шт.

2.4 Расчет величины незавершенного производства

Среднюю величину оборотного задела на линии определяют для расчета величины незавершенного производства. Величину незавершенного производства в нормо-часах, без учета затрат труда в предыдущих цехах, рассчитывают по формуле нормо-час

Вариант I нормо-час

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла. Расчет этого норматива производят по формуле

(ч.) ч.

Вариант II нормо-час ч.

В данной курсовой работе были выполнены расчеты календарно-плановых нормативов ОППЛ и построены графики регламента ее работы. Была проведена оптимизация путем перебора различных вариантов совмещения рабочих профессий.

Из проведенных расчетов можно сделать выводы: · Наиболее оптимальным является первый вариант, так как длительность производственного цикла меньше, чем в втором варианте;

· однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если на некоторых промежуточных операциях появляется брак;

· изза нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы;

· движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно;

· после окончания обработки определенного числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции;

· время, в течение которого повторяется изготовление определенного числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

В механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования наиболее широко применяются прерывно-поточные линии (ОППЛ). Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью в данной курсовой работе были рассчитаны следующие календарно-плановые нормативы: • укрупненный такт (ритм) поточной линии (1 мин./шт.);

• списочная численность рабочих-операторов (10 человек).

• средние величины межоперационных заделов

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна 210 штукам, после оптимизации составила 238 штуки, также были построены эпюры оборотных заделов. До оптимизации работ длительность производственного цикла составляла 3,5 часа, после 4 часа. На основании этих данных, можно сделать следующий вывод, что оптимизация была проведена неправильно, нужно искать более подходящий вариант, так как оптимизация работ должна сократить межоперационные заделы и длительность производственного процесса.

1. Фатхутдинов Р. А., Сивкова Л. А. Организация производства. Практикум. - М.: ИНФРА-М, 2012.

2. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Производственный менеджмент». - Дубна, 2011;

3. Производственный менеджмент: учебник / В. И. Малюк, А. М. Немчин. - Санкт-Петербург: Питер, 2012. - 277 с.

4. Фатхудинов, Р. А. Организация производства: учебник / Р. А. Фатхутдинов. - Москва: ИНФРА-М, 2013. - 544 с

5. Самойлович, В. Г. Организация производства и менеджмента: учебник В. Г. Самойлович. - Москва: Академия, 2012. - 335 с.

6. Фатхудинов, Р. А. Производственный менеджмент: учебник / Р. А. Фатхутдинов. - Санкт-Петербург: Лидер, 2011. - 494 с.

Глоссарий

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции.

График - графическое изображение математической зависимости в виде кривой, характеризующей изменения функции при изменении аргумента/аргументов.

Регламент - документ, который перечисляет и описывает по порядку этапы (шаги), которые должен предпринимать участник или группа участников для выполнения бизнес-процесса, как правило, с указанием требуемых сроков выполнения этапов (шагов).

Загрузка оборудования - степень использования мощности элементов производственного оборудования или всего предприятия в целом

Задел оборотный - Общее количество деталей (полуфабрикатов), необходимых для бесперебойной работы на рабочих местах, участке или поточной линии с различной производительностью.

Поточное производство - метод организации производственных процессов, основанный на максимальной реализации принципов: дифференциации, прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

Поточная линия - группа рабочих мест, за которыми закреплено изготовление одного или ограниченного количества наименований предметов труда, и производственный процесс, на которых осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

Однопредметные поточные линии - линии, для которых характерны: а) производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Прерывно - поточные (прямоточные) линии создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается.

Такт поточной линии (r) - основной показатель работы линии, представляющий собой период времени между запуском на линию двух смежных предметов труда или выпуском с поточной линии двух смежных готовых изделий.