Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей - Курсовая работа

В нашей стране последовательно осуществляется курс на подъем материального и культурного уровня жизни населения на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемирного улучшения качества работы.Исходные данные для расчета приведены в таблице 1 Таблица 1 - Исходные данные dн, мм l, мм R, КН n, об/мин Марка масла Rzd, мкм RZD, мкм Установление допускаемой минимальной толщины масляного слоя Задаемся рабочей температурой подшипника tn = 50?С и в соответствии с принятой температурой определяем динамическую вязкость масла. ? = ?табл. По найденному значению Ah (при заданном значении l/dн) определяем по [1, рисунок 1.1а] минимальный относительный эксцентриситет Xmin = 0,325.По таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие: Smax ? [Smax] Построим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.Исходные данные для расчета приведены в таблице 2Определяем требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях при действии осевой силы и крутящего момента одновременно. Мкр - крутящий момент, Н·м;Е1, Е2 - модули упругости материалов охватываемой и охватывающей деталей, Н/м2.[Nmin] = Nmin ?ш ?t, (11) где ?ш - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при запрессовке;Определим максимально допустимое удельное давление, при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.Nmax = [Pmax] · dн (С1 / Е1 С2 / Е2), (16)

Nmax = 11,7 · 107 · 0,04 (1,37 / 2 · 1011 1,92 / 0,78 · 1011) = 1,5 · 10-4 м[Nmax] = Nmax · ?уд ?ш - ?t, (17) где ?уд - коэффициент, учитывающий увеличение удельного давления.

[Nmax] = 1,5 · 10-4 · 0,95 5,76 · 10-6 - 0,74 · 10-6 = 148 · 10-6 мПо таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие: Nmax ? [Nmax]; Nmax = 59 · 10-6 м.Rn = f · Pmax · ? · dн · l, (18) где f - коэффициент трения при запрессовке.

Rn = 1,2 · 11,7 · 107 · 3,14 · 0,04 · 0,04 = 0,07 · 107 НПостроим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.Исходные данные для расчета приведены в таблице 3Записываем условное обозначение отверстия, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-пробку O40 Н7 0,025. Определяем исполнительные размеры калибр-пробки. Строим схему расположения полей допусков детали и калибров-пробок.Записываем условное обозначение вала, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-скобу O40 s6 . Определяем исполнительные размеры калибр-скобы. H1 - допуск на изготовление калибра для вала, мм ПРИЗН = dmax Y1, (25) где Y1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, мм Определяем предельные размеры контрольных калибров для скоб.Исходные данные для расчета приведены в таблице 4 По ГОСТ 8338-75 определяем основные размеры подшипника: - наружный диаметр D = 80 мм; Определяем отклонения для колец подшипника и деталей (вал и корпус): - O80 К6 / l5-0,006; Построим схему расположения полей допусков сопрягаемых диаметров. В зависимости от диаметра вала и конструкции шпонки определяем основные размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки.Исходные данные для расчета приведены в таблице 6 Замыкающий размер Составляющие размеры Метод решения Способ распределения допуска Процент риска Исходный эскиз для расчета представлен на рисунке 10 Составим схему размерной цепи Определим номинальный размер неизвестного составляющего звенаПри выполнении курсовой работы я научилась пользоваться справочной литературой, таблицами ГОСТ.

Содержание

Введение

1. Расчет и выбор посадок с зазором

2. Расчет и выбор посадок с натягом

2.1 Определение требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях

2.2 Определение величины наименьшего расчетного натяга

2.3 Определение минимально допустимого натяга с учетом поправок

2.4 Определение максимально допустимого удельного давления

2.5 Определение величины наибольшего расчетного натяга

2.6 Определение величины максимально допустимого натяга с учетом поправок

2.7 Выбор посадки

2.8 Расчет необходимого усилия при запрессовке собираемых деталей

2.9 Проверка прочности соединяемых деталей

3. Расчет исполнительных размеров гладких калибров

3.1 Определение исполнительных размеров калибр-пробок

3.2 Определение исполнительных размеров калибр-скоб

4. Расчет и выбор посадок подшипников качения

5. Расчет и выбор посадок шпоночных соединений

6. Расчет размерных цепей

Заключение

Список использованных источников

В нашей стране последовательно осуществляется курс на подъем материального и культурного уровня жизни населения на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемирного улучшения качества работы. В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволило выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда, увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машин, приборов, аппаратов, отвечающим современным требованиям. Непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их изготовления и контроля, материалы, расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий, их агрегатов и деталей, шире используются методы комплексной и опережающей стандартизации, внедряются системы управления и аттестации качества продукции, система технологической подготовки производства. Увеличилась доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства.

Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применение надежных средств технических измерений и контроля. деталь подшипник шпоночный пробка

При выполнении курсовой работы я научилась пользоваться справочной литературой, таблицами ГОСТ. Получила более полное представление о конструкции калибр-пробки и калибр-скобы. Я освоилась с самостоятельным выбором посадок для различных соединений.

1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Методические указания по выполнению курсовой работы /Составитель: Веснушкина Н.Н./ Изд-во Мордовского ун-та. Саранск, 1994.

2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. /Под ред. В.Д. Мягкова. 5-е изд., переработанное и дополненное Л.: Машиностроение. Ленингр. Отделение, 1978.

3. ГОСТ 18538-73 - ГОСТ 18369-73. Калибры - скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.

4. ГОСТ 14807-69 - ГОСТ 14827-69. Калибры - пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.

5. ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки.

Размещено на .ru