Определение величины среднего удельного давления и установка допускаемой минимальной толщины масляного слоя. Схема расположения полей допусков с указанием предельных зазоров и натягов. Предельные и исполнительные размеры рабочих калибров (пробок и скоб).
Аннотация к работе
Для заданных условий работы соединения рассчитать и выбрать посадку с зазором из Единой системы допусков и посадок СЭВ. Выполнить сборочный чертеж соединения с обозначением посадки и чертежей деталей с обозначением полей допусков, шероховатости и предельных отклонений формы сопрягаемых поверхностей. Исходные данные: соединением с зазором является подшипник скольжения местного нагружения, в котором сопрягаются цапфа вала и втулка. Условия работы подшипника: материал вала - закаленная сталь 45, материал втулки Бр.АЖН10-4-4, рабочая температура подшипника =50 , диаметр цапфы вала d = 100 мм, длина опорной поверхности L = 110 мм, частота вращения вала n = 2500 мин , радиальная нагрузка R = 13 КН, = 0.4 мкм - шероховатость поверхности вала, = 0.6 мкм - шероховатость поверхности втулки. Установка допускаемой минимальной толщины масляного слоя мкм, давление калибр скоба масляный где k 2 - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя, принимаем k=2;Для заданной переходной посадки рассчитать вероятность получения зазоров и натяга. Начертить кривую нормального распределения с графическим определением вероятности. Дать схему расположения полей допусков с указанием предельных зазоров и натягов. Сравнить расчетные и вероятные максимальные зазоры и натяги. По таблицам 3 и 4 [1] определяем предельное отклонение деталиДля соединения подверженного действию осевой силы и крутящего момента, рассчитать и выбрать посадку, обеспечивающую относительную неподвижность детали без дополнительного крепления и сохраняющую прочность детали при сборки. Выполнить схему расположения полей допусков и чертеж соединения и деталей в соответствии с ЕСКД с простановкой буквенных обозначений и числовых величин предельных отклонений размеров, параметров шероховатости и входных фасок. Определяем величину требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях соединения под действием осевой силы и крутящего момента по формуле f=0,08…..0,12 - коэффициент трения при установившимся процессе распрессовки и разворачивания, для соединения сталь-бронза принимаем f=0,1 по приложению 5 [4] Определяем величину наименьшего расчетного натяга где с1 и с2 - коэффициент Ляме соответственно для ступицы и венца, определяем с1 и с2 по формулам E1=(1,96…2).1011 и E2=0,84.1011 - модули упругости материалов ступицы и венца (приложение 6 [4]), принимаем E1=2.1011 и E2=1.1011 ?1 = 0,3 и ?2 = 0,25 - коэффициенты Пуассона для материалов ступицы и венца зубчатого колеса (приложение 6 [4])Построить схемы расположения полей допусков колец подшипника, цапфы вала и отверстия в корпусе. Выполнить чертеж узла подшипника и чертеж посадочных мест под кольца подшипника с указанием размеров, обозначений посадок и полей допусков, шероховатости и отклонений формы посадочных поверхностей вала и корпуса. По ГОСТ 3478-79 (приложение 11 [4]) определяем основные размеры подшипника 46324: радиально-упорный шарикоподшипник, однорядный, имеет диаметр отверстия внутреннего кольца d=120 мм, диаметр наружного кольца D=260 мм, ширина подшипника B = 55 мм, радиус закругления Т=4 мм. По СТ СЭВ773-77(приложение 12 [4]) определяем вид нагружения колец, так как вал вращается с постоянной радиальной нагрузкой, то внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение. Где R = 13 КН - радиальная реакция опоры на подшипник, B = 55 мм - ширина закругления подшипника, r = 4 мм - радиус закругления подшипника, kn=1.8 - динамически коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (приложение 13 [4]), k1 =1 - коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (таблица 4.90 [2]), k2 = 1 - коэффициент неровностей распределения радикальной нагрузки.Рассчитать предельные и исполнительные размеры рабочих калибров (пробок и скоб) для контроля деталей заданного соединения. Изобразить взаимное расположение полей допусков деталей и калибров. Определяем предельные отклонения размеров отверстия вкладыша подшипника вала по ГОСТ 24643-81(таблица 1.27; 1.28 [3]), отверстие вкладыша 100 H11-ES = 0,22 мм EI = 0 мм, вал 100 c11-es = - 0,17 мм ei = - 0,39 мм.По обозначению наружной и внутренней резьбы одной детали резьбового соединения выполнить: а. По обозначению резьбы определяем, что заданна наружная резьба с натягом, которая нарезается на свободном конце шпильки. С помощью данной резьбы крепится шпилька в гнезде корпуса. Второй деталью является отверстие в корпусе с обозначением М22 - 3H6H с длиной свинчивания N среднего класса точности резьбы. По стандартам (приложение 23 [4]) определяем шаг резьбы, а по шагу рассчитываем значение среднего (d2, D2) и внутреннего (d1, D1) диаметров резьбы (приложение 22 [4]).Для узла редуктора составить размерную цепь в векторном изображении. На чертеже узла редуктора проставить размеры с предельными отклонениями. Определить допуски и придельные отклонения размеров составляющих звеньев размерной цепи узла редуктора методом расчета на максимум-минимум.
План
Содержание
1. Расчет и выбор посадок с зазором
2. Расчет вероятности зазора и натяга в переходных посадках
3. Расчет и выбор посадок с натягом
4. Выбор посадок подшипника качения
5. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров