Расчет и выбор посадок для соединений с подшипником качения - Курсовая работа

Одним из основных условий, способствующих повышению качества изготовления и ремонта машин при наименьших затратах, является внедрение в производство принципов взаимозаменяемости, прогрессивных технологий и методов контроля.В данном задании определяем предельные размеры, допуски, зазоры (натяги) для трех посадок: с зазором, с натягом и переходной: Исходные данные: номинальный размер d = 110 мм соединения посадки с ЗАЗОРОМН7/с8 , с натягом Н7/r6, переходная k7/L6 По СТСЭВ 144-75 (приложение 4-7.[4]) находим значения предельных отклонений размеров соединенных деталей и определяются их предельные размеры и допуски: Для соединения с зазором: а) для отверстия D max = DH ES = 110 0.035 = 110.035 мм; Определяем предельные и средние зазоры (натяги) и допуски пасадок а) посадки с зазором Выбираем шероховатость соприкосаемых поверхностей (приложение 10) и вид окончательной механической обработки деталей (приложение 11) а) для соединения с зазором. Строим схемы расположения полей допусков отверстия и вала с указанием на них номинальных размеров, предельных отклонений, предельных и средних зазоров и натягов.Рассчитываем допускаемые предельные значения зазора и подберем посадку исходя из работы подминни в условиях жидкого трения. По полученному значению Ah по приложению 12 или рисунка 1 приложения 32 [4] (при данном l/d = 1.5) определяем минимальный относительный эксцентриситет Xmin, при толщина масленого слоя равна [hmin]. так как X<0 то [Smin] =2.875. по условию [Smin] ?Smin но 138?120 поэтому примем новые значение значения параметров. Определяем требуемые минимальные удельные давления на контактных поверхностях соединения [Pmin] = где f - коэффициент трения при установившимся процессе распресовки или проворачивания, при материале соединяемых деталей «сталь-сталь» f = 0.06 - 0.13, примем f = 0.1. По полученным значениям [Nmin] и [Nmax] выбираем по приложению 9 посадку из условия: Выбираем посадку H7/S6 удовлетворяющую условию.По ГОСТ 3325 - 85 или (приложение 15 [4]) определяем основные параметры и предельные отклонения средних диаметров коли заданного подшипника. Находим интенсивность нагружения: где R - радиальная реакция на подшипник, R = 9 КН; b - рабочая ширина посадочного места; b = B - 2r = 23 - 5 = 18 мм, КП - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки КП = 1. F - коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1); коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки в подшипниках FA = 1. Определяем предельные натяги (зазоров) в выдранных посадках и строим схемы расположений полей допусков Определяем допускаемые отклонения формы и расположения посадочных поверхностей вала и корпуса.Основные параметры шпоночных соединений по приложению 22: b = 25мм; h = 14 мм; l = 100 мм; t1 = 9 мм; t2 =5.4 мм. Определяем поле допусков по (приложению 23 и 24 [4]): bшп = 25h9(-0.052) = 25H9( 0.052) =25D hшп = 14h11(-0.110) t1 = 9 0.2 t2 = 5.4 0.1 l шп = 100h14(-0.870) = 100H15( 1.400) Определяем предельные зазоры (натяги) в соединениях. а) шпонка - паз валасоединение допуск посадка подшипник Определяем ширину шлица: b = 5; d1 = 16.7 мм Выбираем посадки для размеров и записываем условия обозначения Находим предельное отклонение и зазоры в соединениях. а) Выбираем шероховатость: поверхность внутренний детали вала 6.3 мкм; наружный диаметр вала 6.3 мкм;Определяем предельный размер Для калибра - пробки H = 4 мкм; Z = 5мкм; У = 4 мкм; для калибра - скобы Н1 = 6 мкм; Z1 = 5 мкм; У1 = 4 мкм; Определяем предельные и исполнительные размеры. Выбираем универсальные средства измерения из условия ?LIM?? где ?LIM - предельная погрешность измерения ? - допустимая погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81 для 7 кв = 10 мкм;При выполнении задачи необходимо по чертежу узла, а также заданному номинальному размеру и предельным отклонениям замыкающего звена (таблица 9 и рисунок 2,3 приложение 32 [4]) составить линейную размерную цепь, изобразить ее схему и рассчитать допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев (прямая задача). Расчет вероятностным методом выполняется при условии рассеяния размеров всех звеньев по нормальному закону, при котором риск выхода размеров за пределы допуска составляет 0.27% . По заданным значениям номинального размера [A0] и предельных отклонений [ES0], [EI0] исходного (замыкающего) звена определяем его предельные размеры ([A0max], [A0min]), координата середины поля допуска [?c0] и допуск [T0]. Определяем среднее число единиц допуска зависимых звеньев: По полученному значению ас определяем квалитет изготовления зависимых звеньев и их допуски (приложение 1,2 [4]).

Одним из основных условий, способствующих повышению качества изготовления и ремонта машин при наименьших затратах, является внедрение в производство принципов взаимозаменяемости, прогрессивных технологий и методов контроля.

Метрология, стандартизация и квалиметрия, изучает на основе системы стандартов вопросы количественной оценки качества технических изделий, обеспечения точности их геометрических и функциональных параметров как необходимого условия обеспечения взаимозаменяемости, надежности и долговечности, является научно-методическим фундаментом качества проектирования, производства, эксплуатации и ремонт машин и оборудования.

1. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Л.: Машиностроение, 1983.

2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. /М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский Л.: Политехника, 1991.

3. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и техническое изделие. М.: Агропомиздат, 1987. 367.

4. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и квалитрии: Учеб. Пособие / П.В. Сенин. - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1997. -80 с. - ISBN 5 - 7103 - 0352 -6.

Размещено на .ru