Резец как наиболее распространенный инструмент в металлообрабатывающей промышленности: особенности проектирования и основные критерии классификации. Материал резца для обработки конструкционной качественной стали. Проектирование инструментального блока.
Аннотация к работе
Эффективность машиностроения должна повыситься за счет изменения структуры парка металлообрабатывающего оборудования, в т. ч. автоматических линий, станков с ЧПУ, роботизированных, оснащенных микропроцессорной и вычислительной техникой гибких автоматизированных комплексов (ГАК) и гибких производственных систем (ГПС), позволяющих быстро и эффективно перестраивать производство на выпуск новых изделий. Эффективная эксплуатация указанного оборудования невозможна без создания совершенной инструментальной оснастки, обладающей повышенной надежностью, обеспечивающей экономичное, трудосберегающее использование дорогостоящей прогрессивной техники, что обусловливает все более возрастающую роль металлообрабатывающего инструмента.Он применяется при работе на токарных, револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбежных станках, токарных автоматах, полуавтоматах и на многих других станках специального назначения. Многообразие применения резцов породило множество форм конструкций и геометрических параметров их, которые меняются в зависимости от вида станка и рода выполняемой работы. Резцы разделяются на следующие типы: 1) по виду станков: а) токарные; б) строгальные; в) долбежные; г) резцы для автоматов и полуавтоматов; д) расточные для горизонтально-расточных станков; е) специальные для специальных станков; ж) фасонные; 8) по способу изготовления: а) с головкой сделанной заодно целое со стержнем; б) с приваренной в стык головкой; в) с приваренной или припаянной пластинкой; г) с приваренной полоской; д) с наплавленной головкой; е) с головкой в виде сменной вставки, снабженной пластинкой режущего материала;Обрабатываемая деталь Для обработки поверхности А заданной детали разработать резц, оснащенный многогранной неперетачиваемой пластиной. Выбор проходного резца сделать в соответствии со следующими режимами резания: скорость - 310 м/мин;Для обработки конструкционной качественной стали, при чистовой обработке, рекомендуют выбирать твердый сплав титано-вольфрамовой группы, а именно марки Т15К6, Т14К8 и Т30К4 со следующими характеристиками ([4], т.4.9, с.96): резец металлорежущий инструмент сталь Т15К6: предел кратковременной прочности на изгиб: 1150 МПА; твердость HRA, не менее: 90;Передний угол влияет на величину и направление сил резания, прочность режущей кромки, стойкость резца и качество обрабатываемой поверхности. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, передний угол может иметь как положительные, так и отрицательные величины. При плоской передней поверхности и хрупкого обрабатываемого материала передний угол выбираем положительный: - для резцов с пластинками твердого сплава. Задний угол главной режущей кромки влияет на деформацию обрабатываемой поверхности, силы резания, прочность, стойкость и связанную с ней скорость резания, качество обрабатываемой поверхности. С этой точки зрения угол приобретает большое значение для резцов с пластинками твердого сплава, особо нуждающихся в упрочнении главной кромки.В результате расчетов, был разработан правый проходной отогнутый резец с шестигранной неперетачиваемой пластиной. Резец имеет главный угол в плане и вспомогательный угол .Эффективность эксплуатации станков требует гибкого инструментального обеспечения, позволяющего производить обработку любых поверхностей минимально-возможной номенклатурой режущего и вспомогательного инструмента, обеспечивающий его автоматическую бесподналадную замену с заданной точностью. Решение данной задачи достигается применением системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, которая устанавливает номенклатуру и основные размеры. Система вспомогательного инструмента унифицирована и регламентирована руководящим техническим материалом и устанавливает три подсистемы вспомогательного инструмента: а) для станков с ЧПУ сверлильно-расточной групп; Системы инструментальной оснастки предназначены для компоновки функциональных единиц - инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения конкретного технологического перехода обработки данной детали на конкретном станке. Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпинделе, должны обеспечить статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, в соответствии с допустимым биением режущих кромок для данного инструмента.Спроектировать инструментальный блок для обработки отверстия диаметром , глубиной мм с регулированием вылета цилиндрической оправки относительно переходной втулки с конусом 7: 24 в пределах мм; мм; мм. Обработка отверстия выполняется при вылете шпинделя до мм.Режущей частью перового сверла является, сменная режущая пластина из быстрорежущей стали, в том числе с износостойким покрытием TIN, для сборных перовых сверл (по ГОСТ 25526-82). Сборную конструкцию перового сверла для изготовления не глубоких отверстий в конструкционных сталях, рекомендуют изготавливать начиная с отверстий диаметром 25мм.Определим, влияние погрешности вспомогательного и режущего инструмента на биение режущей части сверла
План
Содержание
Введение
1. Проектирование резца С СМП
1.1 Начальные данные
1.2 Материал резца с СМП
1.3 Расчет резца с СМП
1.4 Описание конструкции резца с СМП
2. Проектирование инструментального блока
2.1 Начальные данные
2.2 Материал перового сверла
2.3 Расчет инструментального блока
2.4 Описание конструкции инструментального блока
3. Проектирование дисковой модульной фрезы
3.1 Начальные данные
3.2 Материал дисковой модульной фрезы.
3.3 Расчет дисковой модульной фрезы
3.4 Описание конструкции дисковой модульной фрезы
4. Проектирование развертки
4.1 Начальные данные
4.2 Материал развертки
4.3 Расчет развертки
4.4 Конструкция развертки
5. Проектирование резьбонакатных роликов
5.1 Начальные данные
5.2 Материал резьбонакатных роликов
5.3 Расчет роликов
5.4 Описание конструкции резьбонакатных роликов
6. Проектирование шлицевой червячной фрезы
6.1 Начальные данные
6.2 Материал шлицевой червячной фрезы
6.3 Расчет шлицевой червячной фрезы
6.4 Описание конструкции шлицевой червячной фрезы
Список используемых источников
Введение
В современном машиностроении обработка резанием является главным технологическим методом, обеспечивающим высокое качество и точность обрабатываемых поверхностей деталей. Важнейшей задачей для экономического и социального развития страны является ускорение научно-технического прогресса путем комплексной механизации и автоматизации производства. Эффективность машиностроения должна повыситься за счет изменения структуры парка металлообрабатывающего оборудования, в т. ч. автоматических линий, станков с ЧПУ, роботизированных, оснащенных микропроцессорной и вычислительной техникой гибких автоматизированных комплексов (ГАК) и гибких производственных систем (ГПС), позволяющих быстро и эффективно перестраивать производство на выпуск новых изделий.
Эффективная эксплуатация указанного оборудования невозможна без создания совершенной инструментальной оснастки, обладающей повышенной надежностью, обеспечивающей экономичное, трудосберегающее использование дорогостоящей прогрессивной техники, что обусловливает все более возрастающую роль металлообрабатывающего инструмента. Поэтому специалисты, которым предстоит работать в металлообрабатывающих отраслях промышленности, должны уметь грамотно проектировать различные виды инструментов, в т. ч. и инструментальную оснастку для станков-автоматов, автоматических линий, станков с ЧПУ, быстропереналаживаемых технологических систем с учетом требований к обрабатываемым деталям, особенностям оборудования и эффективности производства.
Таким образом, генеральная линия развития машиностроения - комплексная автоматизация проектирования и производства - требует знания и совершенного владения методами проектирования, обеспечивающими создание высокоэффективных конструкций режущих инструментов.