Минерально-сырьевая база ОАО "Ковдорский ГОК", рудная и нерудная. Основная продукция, выпускаемая предприятием, ее характеристика и оценка конкурентоспособности. Технические требования к бадделеит-апатит-магнетитовым и маложелезистым апатитовым рудам.
Аннотация к работе
АО «Ковдорский ГОК» разрабатывает Ковдорское месторождение комплексных бадделеит-апатит-магнетитовых руд открытым способом рудником «Железный». В связи с многокомпонентным комплексным составом руд и получением из них трех видов продукции - магнетитового (железорудного), апатитового и бадделеитового концентратов технологический процесс обогащения рудной шихты характеризуется как весьма разветвленный и сложный (в отличие от монопроизводства). Эксплуатируемые и разведуемые месторождения составляют основу минерально-сырьевой базы комбината и представлены тремя группами полезных ископаемых - рудные (тремя месторождениями, два из которых разрабатываются, одно - в стадии доизучения), нерудные (два месторождения - все разрабатываются) и подземные воды (одно месторождение - в стадии детальной разведки). В связи с сокращением объемов добычи и переработки руд основного месторождения с 16 до 9 - 11 млн. т руды в год, для поддержания мощностей по производству апатитового и бадделеитового концентратов, комбинат в сентябре 1995 года приступил к разработке техногенного месторождения хвостов мокрой магнитной сепарации (ММС) первого поля хвостохранилища Ковдорского ГОКА. До ввода в эксплуатацию апатит-бадделеитовой обогатительной фабрики (АБОФ) и начала извлечения из руд апатита и бадделеита хвосты обогащения представляли собой обогащенные апатитом и бадделеитом (за счет извлечения железа) и измельченные руды (пески) бадделеит-апатит-магнетитового месторождения.
Введение
апатит минеральный бадделеит руда
Целью практики являлось: · Приобрести навыки в области технического руководства и организационного управления производством, изучая вопросы организации труда, учета и контроля производства, его планирования и экономики.
· Изучить мероприятия по технике безопасности, охране труда и противопожарной безопасности.
· Собрать материалы для дипломного проектирования. Сбор материалов должен базироваться на критическом анализе проекта и работы обогатительной фабрики (предприятия), результатов исследовательских работ, технико-экономических показателей.
Ковдорский горно-обогатительный комбинат - одно их ведущих предприятий Северо-Западного региона России, второй по величине производитель апатитового концентрата в России, крупный производитель железорудного концентрата, единственный в мире производитель бадделеитового концентрата.
АО «Ковдорский ГОК» разрабатывает Ковдорское месторождение комплексных бадделеит-апатит-магнетитовых руд открытым способом рудником «Железный».
В связи с многокомпонентным комплексным составом руд и получением из них трех видов продукции - магнетитового (железорудного), апатитового и бадделеитового концентратов технологический процесс обогащения рудной шихты характеризуется как весьма разветвленный и сложный (в отличие от монопроизводства).
На обогатительных производствах Ковдорского ГОКА сосредоточены практически все (за редким исключением) известные в мировой практике способы извлечения компонентов: - в производстве ЖРК - мокрая магнитная сепарация;
- в производстве апатитового концентрата - флотация;
- в производстве бадделеитового концентрата - гравитационные методы, флотация, магнитная сепарация.
1. Минерально-сырьевая база ОАО «Ковдорский ГОК»
АО «Ковдорский горно-обогатительный комбинат» эксплуатирует 4 месторождения полезных ископаемых и на 2-х месторождениях выполняет геологоразведочные работы (стадии доизучения и детальной разведки) с целью их подготовки к промышленному освоению. Эксплуатируемые и разведуемые месторождения составляют основу минерально-сырьевой базы комбината и представлены тремя группами полезных ископаемых - рудные (тремя месторождениями, два из которых разрабатываются, одно - в стадии доизучения), нерудные (два месторождения - все разрабатываются) и подземные воды (одно месторождение - в стадии детальной разведки).
Ниже приведена характеристика объектов минерально-сырьевой базы.
1.1 Рудная минерально-сырьевая база
Ковдорское месторождение бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд является главным сырьевым ресурсом АО «Ковдорский ГОК». Руды представлены двумя промышленными типами - бадделеит-апатит-магнетитовыми (БАМР) и апатит содержащими маложелезистыми рудами (МЖАР). Балансовые запасы Ковдорского месторождения бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд по состоянию на 01.01.2005 года указаны в таблице 1.1
Таблица 1.1
Категории запасов, типы руды Запасы, тыс. т. Содержания компонентов, %
Fe P2O5 ZRO2
Бадделеит-апатит-магнетитовые руды (БАМР), всего 412871
- категория В С1 346161 28,23 7,00 0,167
- категория С2 66710 26,64 5,42 0,157
- в том числе в проектном контуре карьера: 246572
- категория В С1 230782 28,30 7,00 0,164
- категория С2 15790 26,85 3,76 0,149
Маложелезистые апатитовые руды (МЖАР) (в проектном контуре карьера)* 68591
- категория В С1 64490 10,39 6,44
- категория С2 4101 13,07 4,66
Всего в контуре карьера: 315163
Примечание: 50 - 70% бедных МЖАР складируются в спецотвал, 30 - 50% МЖАР подается на обогатительный комплекс в смеси с БАМР.
В связи с сокращением эксплуатационной площади залежи и рудного фронта работ на глубоких горизонтах (ниже абс. отметки минус 250 м) стабильная производительность карьера по руде на уровне до 16 млн. тонн обеспечивается на 9 -12 лет, т.е. до 2013-2016 гг. с последующим ее стремительным снижением (период «затухания» карьера).
В связи с сокращением объемов добычи и переработки руд основного месторождения с 16 до 9 - 11 млн. т руды в год, для поддержания мощностей по производству апатитового и бадделеитового концентратов, комбинат в сентябре 1995 года приступил к разработке техногенного месторождения хвостов мокрой магнитной сепарации (ММС) первого поля хвостохранилища Ковдорского ГОКА.
Техногенное месторождение сформировано в долине ручья Можель в результате 20-ти летнего (1962-1981 гг.) сброса в долину отходов обогащения бадделеит-апатит-магнетитовых руд Ковдорского месторождения. До ввода в эксплуатацию апатит-бадделеитовой обогатительной фабрики (АБОФ) и начала извлечения из руд апатита и бадделеита хвосты обогащения представляли собой обогащенные апатитом и бадделеитом (за счет извлечения железа) и измельченные руды (пески) бадделеит-апатит-магнетитового месторождения. Из руд техногенного месторождения производятся апатитовый и бадделеитовый концентраты.
Таблица 1.2
Категория запасов Запасы руды, тыс. т Содержание, % Примечание, характеристика запасов
Р2О5 ZRO2 Фр. «-» 0,071 мм
Категория В С1 43860 10,6 0,27 58,3
В том числе по технологическим сортам: 1 24666 10,7 0,27 41,2 Перерабатываемые
2 19194 10,5 0,27 80,2 Малоперспективные под прудком оборотного водоснабжения и на юге залежи
Месторождение разрабатывается открытым способом в соответствии с проектом ОАО «ГИПРОРУДА»: «Добыча и обогащение лежалых хвостов техногенного месторождения с целью поддержания мощности Ковдорского ГОКА» (1997 г.) со следующими основными показателями: · годовая производительность карьера по добыче отходов (хвостов) ММС с содержанием влаги 16.6% - 2700 тыс. т (в сухом весе - 2500 тыс. т) с возможным увеличением до 4000 тыс. т;
· общий проектный срок существования карьера - 20 лет.
При проектной добыче и переработке 2.5 млн. тонн хвостов в год, общая обеспеченность запасами составляет 17 лет, запасами технологичных хвостов - около 8-10 лет.
Для переработки хвостов ММС в период 2006 г. предусматривается строительство отдельной линии рудоподготовки, дробления и обогащения, которая в последующем (за пределами 2010 года) будет использована при переработке апатит-штаффелитовых руд
Для возмещения выбывающих в перспективе мощностей техногенного месторождения хвостов ММС (снижение объемов производства апатитового концентрата на 500 - 550 тыс. т, бадделеитового концентрата на 2.2-2.5 тыс. т), комбинат в 2000 году начал работы по подготовке к промышленному освоению Ковдорского апатит-штаффелитового месторождения.
Ковдорское апатит-штаффелитовое месторождение расположено рядом с комплексным железорудным месторождением и карьером по его разработке. Часть запасов бедных апатит-штаффелитовых руд находилась в контуре действующего карьера и в настоящее время эти руды практически полностью отработаны и заскладированы в спецотвал (10184 млн. т). Запасы апатит-штаффелитовых руд Ковдорского месторождения по состоянию на 01.01.2005 г. указаны в таблице 1.3.
Таблица 1.3
Категория запасов Запасы руды, тыс. т Содержания компонентов, %
Всего в том числе: Р2О5 Feвал. рыхлая плотная
В контуре проектного апатит-штаффелитового карьера, всего в том числе: 43731 16,77 8,28
Обеспеченность запасами руд месторождения промышленных категорий в контуре проектного карьера при добыче ~ 2,5 млн. т в год ~ 17 лет, а при вовлечении в переработку заскладированных руд - ~ 21 год.
Апатит-штаффелитовый концентрат Ковдорского месторождения по экологическим показателям (содержанию естественных радионуклидов и токсичных элементов) пригоден для переработки в фосфорные удобрения (так и для прямого внесения в почву) и соответствует лучшим мировым образцам фосфатного сырья.
Потенциальными источниками рудного сырья для комбината в отдаленной перспективе являются маложелезистые апатитовые руды, складируемые в спецотвал (объем заскладированных на 01.01.2005 г. руд составляет 88,3 млн. т, содержащие Р2О5 - 5,44%, Feвал. - 9,74%) и предварительно оцененные запасы апатит-кальцитовых руд Ковдорского апатит-карбонатитового месторождения (запасы руд составляют 916,4 млн. т, содержание Р2О5 - 4,4%, Feвал. - 3,4%).
Основным минерально-сырьевым ресурсом, определяющим долгосрочные перспективы развития комбината, является месторождение бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд. В результате геологоразведочных работ прошлых лет (1982-1988 гг.) рудное тело оконтурено геологоразведочными скважинами до глубины около 2 км от поверхности, без признаков уменьшения его мощности и снижения качества руды.
Для продления сроков открытой разработки комплексного месторождения за пределами 2013-2016 гг. комбинат с 1986 года приступил к проработкам возможности расширения границ и глубины карьера.
1.2 Нерудная минерально-сырьевая база
Нерудная минерально-сырьевая база обеспечивает сырьем вспомогательные подразделения комбината: хвостовое хозяйство обогатительного комплекса (песчано-гравийные грунты) цех строительных изделий и материалов (гравий, пески), деятельность которых определяет нормальное функционирование основных цехов и инфраструктуры комбината.
Месторождение песчано-гравийных грунтов используется для отсыпки ограждающей дамбы второго поля хвостохранилища. Обеспеченность запасами при производительности карьера 35 тыс. м3 в год - 14.5 лет.
Месторождение песков и песчано-гравийного материала «Южное» - используется для приготовления строительных растворов и бетона. Обеспеченность запасами песков для растворов, при годовой потребности 7-10 тыс. м3 - 60-80 лет.
2. Продукция, выпускаемая предприятием
В главной рудной залежи сосредоточено 97 процентов балансовых запасов месторождения; она является основным объектом эксплуатационных работ. Форма рудного тела в плане неправильная, вытянутая в субмеридиональном направлении на 1400 м. Морфологически залежь разделяется на две части - южную и северную. Южная часть представляет собой изометричное в плане крутопадающее трубообразное тело с поперечником 700-800 м; северная - апофизу рудной трубы мощностью 200-250 м, вытянутую в субмеридиональном направлении на 500 м. Падение залежи в целом крутое, близкое к вертикальному с незначительным склонением под углом 80 - 85о к югу.
Полезные компоненты - железо, фосфор и цирконий заключены в собственных минералах-носителях, соответственно в магнетите, апатите и бадделеите.
Руды представлены двумя промышленными типами: - бадделеит-апатит-магнетитовые руды (БАМР), пригодные для получения магнетитового, апатитового и бадделеитового концентратов;
- маложелезистые апатитовые руды (МЖР), пригодные для получения магнетитового и апатитового концентратов.
Бадделеит-апатит-магнетитовые руды являются основными по запасам и значимости на месторождении. По преобладанию или существенному развитию тех или иных минералов среди них выделяются следующие разновидности: - форстерит-магнетитовые (ФМ) сплошные и штокверковые;
- апатит-форстерит-магнетитовые (АФМ);
- апатит-кальцит-магнетитовые (АКМ) и гумит-тетрафлогопит-апатит-кальцит - магнетитовые (АКМ);
- карбонатно-форстерит-магнетитовые (КФМ), в том числе, кальцит-форстерит (флогопит) - магнетитовые и доломит-форстерит (флогопит, тремолит) - магнетитовые.
Маложелезистые апатитовые руды разделяются на два типа: апатит-силикатные (апатит-форстеритовые, апатит-флогопитовые) - МЖР АС - и апатит-карбонатные - МЖР АК. По природе они различны: первые представляют собой продукты метасоматического преобразования вмещающих пород (пироксенитов, ийолитов) под воздействием рудной интрузии; вторые - жильные тела апатит-кальцитовых карбонатитов, развитые в центральной части рудной залежи. Добываемые маложелезистые руды вовлекаются в переработку частично, остальная их масса складируется в спецотвалы (охранные склады).
Основным показателем качества руды является содержание извлекаемых полезных компонентов: Fe, Р2О5, ZRO2; важное значение с позиций обогащения имеет содержание в руде карбонатной составляющей (СО2); вредные примеси - повышенные содержания в руде урана и тория; технологически вредные примеси - MGO в апатитовом и магнетитовом концентратах, S и ТІО2 в магнетитовом концентрате.
Для оперативного планирования и управления качеством руды, подаваемой на обогатительную фабрику, на руднике «Железный» используется упрощенная классификация, основанная на показателе содержания Fe общ. (процент) в добываемой руде: БАМР богатая >30, БАМР рядовая - 25-30, БАМР бедная - 15-25, МЖР на фабрику >10, МЖР на склад <10.
С целью стабилизации качества руды, подаваемой на обогатительную фабрику, в карьере действуют два усреднительных склада, на которых решаются задачи усреднения качественных показателей руды и формирования представительной сортовой шихты.
На АБОФ дополнительно перерабатываются также лежалые хвосты МОФ производства прошлых лет.
3. Требования к исходному сырью и выпускаемой продукции
3.1 Технические требования к бадделеит-апатит-магнетитовым и маложелезистым апатитовым рудам (далее - руды) основного карьера указаны в таблице 3.1
Таблица 3.1
Наименование показателей Норма
Среднечасовая по экспрессным измерениям Среднесменная
1. Массовая доля железа общего, % плановая ± отн. 10
2. Массовая доля железа в магнетите, % - не менее 65,2; не более 66,2
4. Массовая доля диоксида циркония, % - не менее 0,14; не более 0,18
5. Карбонатность - массовая доля диоксида углерода (СО2), % - не менее 5; не более 10
6. Радиоактивность - гамма-активность, мкр/час не более 19 16,5±1,0
7. Размер отдельных наибольших кусков по ребру, мм, не более 1300 1300
Примечание: В течение смены, но не более 2-х часов, допускаются среднечасовые колебания содержания железа общего в руде ±12 относит.%.
Содержание железа в магнетите в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 65,4-65,8%.
В связи с требованиями потребителей по ограничению содержания ТІО2 и MQO в концентрате железорудном и радиоактивности в порошке бадделеитовом, в нормы технических требований по п.п. 2,5,6, по представлению главного геолога и согласованию с техническим директором, могут оперативно вноситься временные изменения.
Содержание диоксида циркония в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 0,14-0,16%.
Справочно: в процессе проведения добычных работ, в зависимости от складывающихся условий производства и отгрузки концентратов, месячная плановая норма массовых долей железа общего и пентоксида фосфора в рудной шихте может изменяться в пределах 23,5-25,0% и 6,7-7,2% соответственно.
Физические свойства руды: - удельный вес - 3.7 т/м3
Таблица 3.4. Регламентированные технические требования к качеству железорудного концентрата
Наименование показателей Нормы
Массовая доля железа общего, % 64,0 1,0 -0,5
Массовая доля фосфора, % не более 0,10
Массовая доля влаги: Влажный концентрат, % не более Высушенный концентрат, % 8,5 1,0±0,5
Примечание: По согласованию в каждом конкретном случае с предприятиями-потребителями, в отдельных партиях (маршрутах) железорудного концентрата допускается превышение верхнего предела по содержанию железа.
По согласованию с предприятиями-потребителями допускается отгрузка смеси влажного и высушенного концентратов с массовой долей влаги по согласованию сторон.
Срок перехода на отгрузку высушенного железорудного концентрата устанавливается 1 ноября, срок перехода на отгрузку влажного концентрата - 1 апреля.
Физико-химические свойства железорудного концентрата: Удельный вес - 4,7 т/м3
Насыпной вес при содержании влаги 9.8% - 3,1 т/м3
Угол естественного откоса при влажности 8% - 38,5° при влажности 0,7% - 35,7°
Железорудный концентрат хорошо растворяется в кислотах, особенно в соляной и серной. Нерастворимое железо составляет 0,1%.
Таблица 3.5. Минеральный состав железорудного концентрата
В настоящее время в состав комбината входят: 1. Рудник «Железный» создан на базе производственной структуры карьера «Железный» по добыче магнетит-апатитовых руд и карьера по добыче хвостов мокрой магнитной сепарации первого поля хвостохранилища. В структуре рудника двенадцать участков и служб: управление, буровой, подготовки взрывчатых материалов, взрывной, экскавации, гидротехнических сооружений, энергоснабжения, РММ, службы отвально-вскрышных и дорожных работ, геологическая, маркшейдерская и хозяйственная.
2. Цех технологического транспорта (ЦТТ) включает подразделения: управление, автоколонны технологического и вспомогательного транспорта, авторемонтная мастерская, участок по ремонту и эксплуатации электрооборудования, служба подготовки производства, главного механика и хозяйственная.
3. Цех горно-дорожных и строительных машин (ЦГД и СМ) представлен управлением и участками: горно-дорожных машин в карьере, механизации, ремонтно-механическим и энергослужбой.
4. Дробильная фабрика включает в себя: участок дробильно-конвейерного комплекса (с отделениями ДКК, дробления крупного, среднего и мелкого), ремонтно-механический участок, новый в структуре фабрики участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ) и службы: сантехпромвентиляции, грузоподъемного оборудования, управление.
5. Обогатительный комплекс в составе двух обогатительных фабрик
- магнетитовой (МОФ)
- апатит - бадделеитовой (АБОФ).
В составе обогатительного комплекса 7 основных участков: Участки железорудного производства: 5.1. обогащения
5.2. сушки и погрузки железорудного концентрата, Участки апатитового производства: 5.3. Подготовки питания флотации
7. Центр инженерно-аналитических и опытно-промышленных работ;
8. Ремонтно-механический цех (РМЦ);
9. Автотранспортный цех (АТЦ);
10. Энергоцех;
11. ТЭЦ (теплоэлектроцентраль);
12. Электроремонтный цех (ЭРЦ);
12. Цех автоматизации производства (ЦАП);
13. Цех электроснабжения и связи (ЦЭСИС);
13. Цех подготовки производства (ЦПП);
14. Ремонтно-строительный цех (РСЦ);
15. другие общекомбинатские службы (служба безопасности, хозяйственный цех, бухгалтерия, ИВЦ, проектно-конструкторский отдел).
5. Комплексное обогащение минерального сырья
Руда, добытая из забоев карьера рудника и усредненная в соответствии с требованиями технических условий, подается на дробильную фабрику, включающую в себя трехстадиальное (крупное, среднее и мелкое) дробление и далее на обогатительный комплекс, имеющий следующие технологические переделы: · двухстадиальное (стержневые и шаровые мельницы) измельчение руды, классификацию в гидроциклонах и мокрую магнитную сепарацию (ММС) для извлечения магнитным способом железорудного концентрата в виде пульпы с последующей фильтрацией, сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны готового железорудного концентрата (ЖРК);
· сгущение в гидроциклонах, разделение по крупности на грохотах и доизмельчение с классификацией отходов (хвостов) железорудного передела;
· сгущение подготовленной по крупности низкоплотной пульпы в сгустителях с целью достижения необходимой плотности и удаления шламистой части пульпы;
· флотацию сгущенной пульпы во флотомашинах с извлечением апатитового концентрата, его фильтрацией (обезвоживанием), сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны;
· гравитационно-флотационную схему для получения из отходов (хвостов) флотации апатита, двуокиси циркония (ZRO2) в виде чернового бадделеитового концентрата с последующей его доводкой до готового с помощью обжига и электромагнитной сепарации;
· систему гидротранспорта хвостов (отходов) комплексного обогащения рудной шихты с хвостохранилищем (шламонакопителем);
· систему оборотного водоснабжения для подачи осветленной в хвостохранилище воды (оборотной воды) снова в технологию обогащения
6. Дробильная фабрика
Дробильная фабрика является основным цехом АО «Ковдорский ГОК», в состав которой входит два основных участка: Участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ)
Участок дробильно-конвейерного комплекса (далее ДКК), включающий в себя отделение дробильно-конвейерного комплекса (далее отд. ДКК), отделение дробления и отделение по производству щебня.
Участки представляют собой самостоятельные административно-хозяйственные подразделения, не связанные общим технологическим процессом.
6.1 Основные технологические процессы
Состав и назначение узлов отделения дробильно-конвейерного комплекса (ДКК): Дробильно-перегрузочный узел (ДПУ) предназначен для приемки, крупного дробления и перегрузки руды на магистральный конвейер.
Установка вентиляторно-калориферная (ВКУ) предназначена для подачи теплого воздуха в ДПУ и галерею магистрального конвейера.
Галерея магистрального конвейера.
Магистральный конвейер предназначен для транспортировки руды после крупного дробления через перегрузочные узлы в корпус средне-мелкого дробления.
Узел замены и вулканизации ленты предназначен для накопления и последующей замены ленты магистрального конвейера.
Монорельсовая дорога предназначена для транспортировки материалов, узлов, запчастей по галерее магистрального конвейера.
Описание технологической схемы отделения ДКК.
Руда из карьера автосамосвалами доставляется в три приемных бункера дробильно-перегрузочного узла отделения ДКК (далее ДПУ). Емкость каждого бункера 1000 тонн.
Дробление руды осуществляется на трех технологических нитках в одну стадию.
Каждая технологическая нитка включает в себя: пластинчатый питатель щековую дробилку пластинчатый питатель ленточный конвейер аспирационную систему
Из приемного бункера руда подается пластинчатым питателем в щековую дробилку. Дробленая руда поступает на пластинчатый питатель, затем на магистральный конвейер.
Просыпи изпод пластинчатого питателя поступают на ленточный конвейер и подаются на пластинчатый питатель.
Магистральным конвейером руда транспортируется в бункер перегрузочного узла.
6.2 Действия персонала при попадании негабаритов и металла
При обнаружении негабарита в бункере останавливается питатель соответствующей нитки и сообщается руководителю смены. Далее производится извлечение негабарита согласно инструкции БТИО 56-03 «По удалению негабарита из приемных бункеров дробильной фабрики».
При попадании металла на конвейер срабатывает металлоискатель, конвейер останавливается (за счет электрической блокировки в цепях поточно-транспортной системы). Металл снимается с конвейера и дается разрешение на запуск.
6.3 Автоматизированная система управления технологическим оборудованием отделения дробления (далее АСУТП)
АСУТП представляет собой комплекс, состоящий из 4 контроллеров и компьютера, установленного в помещении операторной отделения дробления. АСУТП предусматривает: - контроль и наблюдение за работой технологических ниток (от пластинчатого питателя до дробилки мелкого дробления) непосредственное компьютера.
- получение визуальных и звуковых сообщений о возникновении аварийных ситуаций.
- запуск и остановку оборудования технологической нитки с рабочего места оператора от компьютера.
- выбор режима «руда / хвосты».
7. Железорудное производство
Железорудное производство включает в себя: - участок обогащения;
- участок сушки и погрузки железорудного концентрата.
Дробленая руда поступает в приемные бункера участка обогащения суммарной емкостью 40 тыс. т и далее конвейерами подается на измельчение в стержневую мельницу. Слив стержневой мельницы поступает на 1-ую основную.
Хвосты сепарации направляются в хвостовой лоток №1, черновой железорудный концентрат - в промпродуктовый зумпф, откуда насосами подается на классификацию в гидроциклоны.
Гидроциклоны работают в замкнутом цикле с шаровыми мельницами (2 гидроциклона на мельницу: 1 рабочий, 1 резервный).
Пески гидроциклонов доизмельчаются в шаровой мельнице, слив мельницы направляется на вторую основную сепарацию (II стадия сепарации).
Хвосты II стадии сепарации поступают в хвостовой лоток №1, черновой железорудный концентрат - в промпродуктовый зумпф с последующим возвращением на классификацию в гидроциклоны.
Слив гидроциклонов поступает на перечистную сепарацию. Хвосты 1-ой перечистки направляются в хвостовой лоток №1.
Промпродукт 2-ой и 3-ей перечисток через промпродуктовый зумпф возвращается на классификацию в гидроциклоны.
Концентрат 3 перечистки поступает в концентратный зумпф и насосами подается на дообогащение. Технологическая схема процесса дообогащения железорудного концентрата рудных секций показана на рис. 2.2.2, она включает в себя: предварительную классификацию на грохотах «Деррик Стэк Сайзер», сепарацию подрешетного продукта, доизмельчение надрешетного продукта с предварительной классификацией и сепарацию сливов гидроциклонов.
Концентрат секций дообогащения поступает в концентратные зумпфы и насосами транспортируется через пульподелитель на вакуум-фильтры. Смесь фильтрата с воздухом поступает в ресиверы, где воздух отделяется от фильтрата и с помощью насосов по общему вакуум-проводу выводится в атмосферу.
Фильтрат из ресиверов и переливы вакуум-фильтров самотеком поступают в фильтратные зумпфы, откуда насосами подаются на пульподелитель узла обезвоживания.
С пульподелителя материал поступает на сепараторы для обезвоживания. Сгущенный продукт подается в отдельный концентратный зумпф, откуда насосами через пульподелитель возвращается на фильтрацию.
Хвосты обезвоживающих сепараторов по трубе поступают в зумпф №9 пульпонасосной станции для использования во внутреннем водоснабжении.
Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах.
Концентрат со склада обезвоживания подается в приемные бункера и далее системой конвейеров направляется: в зимнее время - на сушку, в летнее время непосредственно в бункера погрузки и, при необходимости, - на сушку.
Сушка железорудного концентрата производится в сушильных барабанах. Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Высушенный концентрат конвейером транспортируется на перегрузочный узел, откуда конвейером направляется в склад сухого концентрата или конвейерами, непосредственно в бункера погрузки.
8. Апатитовое производство
Апатитовое производство включает в себя: - Подготовку питания флотации.
- Апатитовую флотацию.
- Сгущение апатитового концентрата.
- Сушку и погрузку апатитового концентрата.
Хвосты железорудного производства насосами подаются на гидроциклоны. Пески гидроциклонов самотеком поступают в пульподелитель цикла доизмельчения, слив также самотеком поступает в пульподелитель сливных зумпфов. Из пульподелителя пески гидроциклонов самотеком подаются в зумпфы и далее насосами распределяются на два пульподелителя вибрационных грохотов. Переливы этих пульподелителей являются циркулирующей нагрузкой узла грохочения. Равномерная нагрузка грохотов осуществляется через 12-ти струйные пульподелители (4 грохота с одного 12-ти струйного пульподелителя). Классификация происходит на 32 грохотах (размер отверстий - 0,2 мм).
Надрешетный продукт поступает самотеком в пульподелитель мельниц и распределяется по мельничным зумпфам, откуда насосами подается на измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле с гидроциклонами. Пески гидроциклонов являются циркулирующей нагрузкой.
Слив гидроциклонов объединяется с подрешетным продуктом грохотов и через зумпфы насосами подается на гидравлическую классификацию в гидроциклоны. Пески гидроциклонов являются сгущенным продуктом питания флотации, самотеком поступают в зумпф, слив - также самотеком, в пульподелитель сливных зумпфов.
Объединенные сливы гидроциклонов распределяются между сливными зумпфами I и II очереди, откуда насосами подаются на пульподелители сгустителей.
С пульподелителя питание самотеком поступает на неподвижные (стационарные) грохота со шпальтовыми ситами (размер щелей 2-3 мм). Надрешетный продукт (всевозможный мусор) сбрасывается в хвостовой лоток. Подрешетный - направляется в пульподелитель и распределяется по сгустителям.
Сгущенный продукт сгустителей самотеком разгружается в зумпф и насосами подается в сливные зумпфы I очереди, таким образом направляется в сгустителя. Сгущенный продукт сгустителей самотеком направляется в зумпф, откуда насосами подается на пульподелитель флотации.
9. Процесс производства чернового бадделеитового концентрата
Основные операции технологической схемы.
Процесс производства чернового бадделеитового концентрата осуществляется по комбинированной технологии в гравитационном отделении участка подготовки питания флотации и производства бадделеитового концентрата и подразделяется на стадии: · Сгущение хвостов апатитовой флотации в струйных зумпфах;
· Переработка песков на конусных сепараторах и плотносепараторах;
4. Коровкин В.А., Турылева Л.В., Руденко Д.Г., Журавлев В.А., Ключникова Г.Н. Санкт-Петербург, Недра Северо-запада Российской Федерации. Монография, 2003
5. Инструкция по геологическому обеспечению горных работ при добыче полезных ископаемых на Ковдорском ГОКЕ - Технологическая инструкция ТИ 00186759-Р-32-2003 - Ковдор 2003 г. 116 стр.