Анализ существующих технологий производства вяжущего. Сырьевые материалы, используемые для производства негашеной извести. Выбор и обоснование технологии производства. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции. Контроль качества продукции.
Аннотация к работе
Известь известна человечеству не одно тысячелетие и все это время активно используется им в строительстве и многом другом. Сырьем для получения извести служат широко распространенные осадочные горные породы: известняки, мел, доломиты, состоящие преимущественно из карбоната кальция (САС03). Они обнаружили, что при добавлении вулканического пепла к извести образующаяся смесь после твердения на воздухе в течение 7…14 дней далее могла твердеть в воде (более того, именно влажные условия были обязательны для набора прочности). Известь, вяжущий материал, получаемый обжигом и последующей переработкой известняка, мела и других известково-магнезиальных горных пород. По химическому составу, довольно сильно влияющему на качество готовой продукции (извести) известняки разделяются на два наиболее важных типа - высококальциевые и доломитизированные.В ходе выполнения курсовой работы ознакомился с технологией производства комовой негашеной извести.
Введение
Известь известна человечеству не одно тысячелетие и все это время активно используется им в строительстве и многом другом. Это объясняется доступностью сырья, простотой технологии и ценными свойствами извести.
Сырьем для получения извести служат широко распространенные осадочные горные породы: известняки, мел, доломиты, состоящие преимущественно из карбоната кальция (САС03). Если куски таких пород прокалить на огне (рис. 8.2), то карбонат кальция перейдет в оксид кальция: САСО3 > САО СО2 Т.
Низкая водостойкость извести всегда побуждала людей искать пути ликвидации этого недостатка. Еще в Древнем Риме был найден способ получения водостойкого вяжущего на основе извести. Помог римлянам в этом вулкан Везувий. Они обнаружили, что при добавлении вулканического пепла к извести образующаяся смесь после твердения на воздухе в течение 7…14 дней далее могла твердеть в воде (более того, именно влажные условия были обязательны для набора прочности). Это было первое гидравлическое вяжущее. Добавки из вулканических пород (пепла, туфа и т. п.) впоследствии получили название гидравлические или пуццолановые (по названию местечка у подножия Везувия, где они добывались). Римские постройки (мосты, акведуки, бани-термы и т. п.) на таких смешанных вяжущих сохранились до сих пор.
В Древней Руси проблема придания извести водостойкости была решена несколько иным путем. Там в роли гидравлической добавки использовали молотый бой керамического кирпича; такую смесь на Руси называли цемянкой.
Другой путь получения водостойких вяжущих на основе извести также был найден очень давно. Он базировался на обжиге известняков, имеющих примесь глины от 6 до 20 %. В этом случае в обожженном продукте помимо САО появлялись низкоосновные силикаты и алюминаты (например, 2САО•SIO2), способные к твердению в воде. Естественно, механизм твердения этих вяжущих был расшифрован только в XX веке. Все эти вяжущие в несколько измененном виде применяют до сих пор.
Романцемент (сокращенно римский цемент) - старинное гидравлическое вяжущее, получаемое умеренным (не до спекания) обжигом известняков со значительной (более 20 %) примесью глины (например, известняковых мергелей). Температура обжига 1000…1200 0С. Состав продуктов обжига - низкоосновные силикаты и алюминаты кальция, и некоторое количество свободных оксидов САО и MGO. В отличие от гидравлической извести романцемент не гасится, а размалывается в тонкий порошок, который перед применением необходимо выдерживать на воздухе для гашения свободных оксидов, чтобы избежать неравномерности изменения объема вяжущего при твердении. В Европе и США такой цемент называют «натуральным цементом», подчеркивая этим, что он готовится из природных известняковых мергелей. В России романцемент начал применяться с XVIII в., но особенно активно с середины XIX до начала XX в. В настоящее время вновь появился интерес к романцементу и, в частности, как к материалу для реставрационных работ.
В настоящее время все виды извести имеют широкое применение в различных отраслях промышленности. В химической промышленности для получения хлорной извести, соды, нейтрализации кислот и кислых газов в промышленных сбросах и др. В металлургии (флюсы при выплавлении чугуна из железных руд), сахарном производстве (для очистки свекловичных соков), сельском хозяйстве (для известкования почв)и др. Кроме того, известь широко используется для производства строительных материалов таких как силикатного кирпича и газосиликатных автоклавных изделий, сухих строительных смесей и бетонов.
1.Анализ существующих технологий производства вяжущего
1.1 Номенклатура и характеристика
Известь, вяжущий материал, получаемый обжигом и последующей переработкой известняка, мела и других известково-магнезиальных горных пород. Чистая известь плохо растворима в воде (около 0,1% при 20 °С); плотностью около 3,4 г/см3. В зависимости от содержания в породе MGO различают следующие виды извести: кальциевую (содержит до 5% по массе MGO), магнезиальную (5 - 20%) и доломитовую (20 - 40%). В зависимости от химического состава и условий твердения известь подразделяют на воздушную которая твердеет в воздушно-сухих условиях и гидравлическую, которая твердеет на воздухе и в воде. Воздушную известь получают обжигом главным образом известняка с малым содержанием глины (до 8%) при 1100 - 1300 °С в шахтных или вращающихся обжиговых печах. При этом карбонаты, входящие в состав породы, разлагаются, например: САСО3 на САО СО2. В зависимости от способа обработки обожженного продукта получают негашеную комовую (кипелка), негашеную молотую и гашеную известь (гидратную, или пушонку), а также известковое тесто. Первая представляет собой смесь кусков различной величины образующихся после грубого помола продукта обжига. По хим. составу она состоит из САО и MGO с небольшой примесью неразложившегося при обжиге САСО3, а также из силикатов, алюминатов и ферратов Са. Негашеная молотая известь - продукт тонкого помола комовой извести. Гашеная известь - высокодисперсный сухой порошок, получаемый взаимодействия комовой или молотой негашеной извести с небольшим количеством воды или пара (процесс гашения), состоит преимущественно из Са(ОН)2 и Mg(OH)2 с примесью САСО3. При гашении известь большим количеством воды образуется пластичная тестообразная масса, так называемое известковое тесто.
Активность воздушной извести как вяжущего материала определяется общим содержанием оксидов Са и Mg. Наибольшей активностью обладает кальциевая известь, содержащая 93 - 97 % оксидов. Высококачественные сорта извести ("жирная известь") характеризуются большим выходом известкового теста (больше 3,5 л на 1 кг негашеной извести), чем выше выход теста, тем оно пластичнее и может принять большее колво песка при приготовлении строительных растворов. Известь с низким выходом известкового теста называется "тощей". По скорости гашения различают быстрогасящуюся (длительность процесса не более 8 мин), среднегасящуюся (не более 25 мин) и медленногасящуюся известь (более 25 мин). За скорость гашения принимается время от момента смешивания порошка извести с водой до момента достижения максимальной температуры известковой смеси. Твердение воздушной извести происходит в результате испарения воды и кристаллизации Са(ОН)2 из насыщенного водного раствора, а также при взаимодействии с СО2 воздуха с образованием кристаллов САСО3.
Воздушную известь применяют для изготовления вяжущих строительных растворов, предназначенных для кладки кирпича, искусственных камней и штукатурки, а также для получения известково-шлаковых, известково-пуццолановых и др. смешанных вяжущих. В смеси с красителями известь используется в качестве декоративного материала. Большое применение воздушная известь имеет при производстве строительных материалов, в химической промышленности и сельском хозяйстве. Гидравлическая известь - тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900 - 1100 °С мергелистых известняков, содержащих 6 - 20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Образующиеся при этом силикаты, алюминаты и ферраты кальция придают этой извести способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. По содержанию свободных оксидов Са и Mg гидравлическая известь подразделяют на слабогидравлическую (15 - 60% оксидов) и сильногидравлическую (1 - 15% оксидов). Гидравлическая известь, в отличие от воздушной извести, характеризуется большей прочностью при меньшей пластичности. Гидравлическая известь используют для изготовления штукатурных и кладочных растворов, пригодных для эксплуатации в сухих и влажных средах, легких и тяжелых бетонов, низких марок, фундаментов и сооружений, подвергающихся действию воды.
III. Сырье для производства извести.
Основным сырьем для производства комовой извести являются природные карбонатные породы (известняки).
В настоящее время принята точка зрения, что они состоят из четырех основных минералов. Карбонат кальция САСО3 существует в виде кальцита и арагонита, карбонат магния MGCO3 именуется магнезитом, а CAMG(СО3)2 - доломитом. В природе существует большое многообразие форм и типов известняка, обусловленных примесями и различными формами кристаллизации. Положение усугубляется еще и названиями. Например, мрамор и мел - разновидности карбонатной породы, имеющие такой же химический состав, что и известняк, состоит в основном из кристаллов кальцита, хотя их текстура, цвет, характер кристаллизации сильно различаются. По химическому составу, довольно сильно влияющему на качество готовой продукции (извести) известняки разделяются на два наиболее важных типа - высококальциевые и доломитизированные. Чем выше содержание в известняке карбоната кальция, тем более высококачественная известь может быть выработана из него. негашеный известь вяжущий
1.2 Классификация изделий
Качество карбонатных пород для производства извести в России регламентируется ОСТ 21-27-76 «Породы карбонатные для производства строительной извести».
При соблюдении требуемых теплотехнических условий обжига, из карбонатных пород может быть получена известь следующих сортов по ГОСТ 9179-77: 1. Из класса «А» - воздушная кальциевая 1 и 2-го сортов
2. Из класса «Б» - воздушная кальциевая 2 и 3-го сортов
3. Из класса «В» - воздушная магнезиальная 1 и 2-го сортов
4. Из класса «Г» - воздушная магнезиальная 2 и 3-го сортов
5. Из класса «Д» - воздушная доломитовая 1 и 2-го сортов
6. Из класса «Е» - воздушная доломитовая 2 и 3-го сортов
7. Из класса «Ж» - гидравлическая.
1.3 Требования к изделиям
Строительная известь (комовая и порошкообразная) разделяется на сорта и должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179-77 (Табл.1).
Таблица 1
Компонент Негашеная, % по массе Гашеная, % по массе
Активные САО Mg0, не менее без добавок 90 80 70 85 75 65 67 60 с добавками 65 55 - 60 50 - 50 40
Активный MGO не более 5 5 5 20(40) 20(40) 20(40) - -
СО2, не более без добавок 3 5 7 5 8 11 3 5 с добавкой 4 6 - 6 9 - 2 4
Непогасившиеся зерна, не более 7 11 14 10 15 20 - -
Примечания.
1. В скобках указано содержание MGO в доломитовой извести.
2. Свободная влажность гашеной извести должна быть не более 5%.
3. Содержание СО2 дано в составе извести.
1.4 Сырьевые материалы, используемые для производства изделия
Для производства извести используются осадочные карбонатные горные породы, состоящие из углекислого кальция, углекислого магния и различных примесей, а также отходы некоторых производств (например, сахарных заводов). Карбонатные породы с содержанием углекислого кальция САСО3 не менее 70%. называются известняками.
Некоторая часть известняков образовалась химическим путем вследствие перехода растворимой в воде двууглекислой соли кальция в нерастворимую углекислую (химические известняки).
Известняки образовались в основном из останков живых организмов, обитавших миллионы лет назад в морской воде. Скопления скелетов, раковин, панцирей, в состав которых входил углекислый кальций, образовали известняковый ил, который под действием огромного давления столба воды и вышележащих пластов уплотнялся. Чем больше времени прошло с момента образования таких скоплений, тем более плотным является известняк. Известняки с матовой поверхностью имеют повышенное содержание магния, а с кристаллическим блеском - повышенное содержание кремния. Пахучесть известняка говорит о значительном содержании в нем органических остатков. Все известняки классфицируют по двум признакам: по структуре, т. е. по строению материала, и по химическому составу.
По структуре различают следующие виды известняков: зернистокристаллической известняк, или мрамор; плотный известняк; рыхлый известняк; мел; известняковый туф; известняк-ракушечник.
Мрамор в основном применяется в качестве отделочного материала. Некоторые разновидности мрамора Кольского полуострова, а также отходы мрамора (мраморная крошка Карадагских карьеров в Азербайджане и др.) используются для обжига на известь.
В природе встречаются известняки самой разнообразной окраски: белой, серой, желтой, зеленоватой, бурой, красноватой, черной и пестрой. Цвет известняка определяется примесями. Желтоватый, бурый, красный и коричневый цвет известняка определяется наличием окислов железа и марганца; серый и черный цвет обусловлены примесями битуминозных смол и углистых веществ; зеленоватый связан с наличием в известняке закисных соединений железа. Плотный известняк имеет тонкозернистую структуру. Такие известняки образовались путем химического осаждения или в условиях спокойного состояния воды на некотором удалении от берегов, где отлагались только мельчайшие частицы.
При производстве извести используется известняк с содержанием САСО3 не менее 96%.
1.5 Анализ существующих технологий производства
Существуют несколько способов изготовления изделий на заводах комовой негашеной извести. Центральным технологическим агрегатом известкового завода (цеха, участка), безусловно, является печь, в которой обжигается карбонатная порода. Истории обжига извести известно около пятидесяти типов печей, из которых первыми были напольные или горшковые печи различных видов. При обжиге в этих агрегатах получается примерно 25% недожога и 25% пережога и только 50% представляет собой известь-кипелку удовлетворительного качества.
Современные известиобжигательные печи можно классифицировать следующим образом.
Шахтные печи
1. Обычного типа;
2. Газогенераторные с выносными топками;
3. Повышенной производительности, работающие на газе с центральной горелкой;
4. Пересыпные.
Преимуществами данного способа являются: Самая низкая стоимость технологического оборудования для обжига извести. Сравнительно низкий удельный расход условного топлива - 160-180 кг/т и электроэнергии - 20 -30 КВТЧ/т. Низкий пылеунос. Небольшой землеотвод. Простота конструкции и обслуживания.
Недостатки
Недостаточно высокая степень декарбонизации сырья (как правило, не более 95-97%). Печь весьма требовательна к качеству сырья как по прочности и гранулометрии, так и по степени загрязнения его глинистыми примесями. Фракционный состав обжигаемого сырья предпочтительно должен иметь кратность 2, т.е. применяемые фракции 50-100, 60-120, 80-160 мм. Повышенное содержание примесей в карбонатном сырье может вызывать образование спеков («козлов»), часто зависающих в шахте печи. Известь первого сорта по ГОСТ 9179-77 на этом печном агрегате получать стабильно весьма проблематично, особенно если примеси превышают 2%. Ограничены в производительности. Производительность 100 т/сут является критической для шахтных печей изза риска получить непрожженую центральную зону.
При дроблении и грохочении с целью получения деловой фракции 15 - 50 мм отходы в виде фракции 0 - 15 мм составят 30% и более.
Вращающиеся печи: 1. Общего типа;
2. Общего типа, оборудованными подогревателем, холодильником и теплообменником;
3. Печи с колосниковыми устройствами.
Преимуществами данного способа являются: Самая высокая степень декарбонизации известняка (99,5%) и, как следствие, максимально возможное качество продукции. Возможность осуществлять мягкий обжиг. Известь также, как правило, мелкокристаллическая, высокой реакционной способности. Эта печь самая нетребовательная к качеству сырья как по гранулометрии (обжигает фракции 0 - 20 и 20 - 50 мм), так и по прочности сырья, которая не имеет значения - от шламов и мелов до мраморов. Самая легкая в управлении. Возможность плавного регулирования производительности и качества продукции. Самый распространенный в мировой практике печной агрегат для производства флюсовой извести для нужд металлургии.
Недостатки: Достаточно высокая стоимость технологического оборудования по сравнению с шахтными печами (см. ниже). Более значительный землеотвод для размещения производства (для размещения производства мощностью 125 т/сут. требуется площадка размером ориентировочно 50 х 100 м, включая сырьевой склад). Расход условного топлива составляет 190 - 220 кг на 1 т извести, а электроэнергии - 35 - 50 КВТЧ. Несколько больший пылеунос.
Печи различных типов: 1. Печи кипящего слоя;
2. Печи с вращающемся подом и движущейся решеткой
3. Шахтная печь с наклонной вибрацией
4. Горизонтальная кольцевая Гофмана (в настоящее время устарела)
5. Циклонная печь
1.6 Выбор и обоснование технологии производства
В данной курсовой работе будет целесообразно газовую шахтную печь, так как этот способ позволяет при несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Благодаря этому он получил наибольшее распространение в производстве.
Технологический процесс.
Технологический процесс производства негашеной извести осуществляется в следующей последовательности: · известняк со склада направляется грузится грейферным краном в электровибрационны питатель, а затем направляется по ленточному питателю в щековую дробилку СМД-28;
· дробление кусков свыше размером более 100х100 мм;
· сырье поступает в вибрационный грохот СМД-21, который отсеивает известняк фракцией менее 50х50;
· раздробленный известняк после отбора отправляется ленточным конвеером в бункер, из которого пересыпается в весовой дозатор;
· затем сырье направляется по скиповому подъемнику в загрузочное устройство шахтной печи;
· обожженный известняк подается пластинчатым конвеером на склад готовой продукции.
2.Технологическая часть
2.1 Режим работы предприятия
Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки и рабочих часов в смене.
При назначении режима работы предприятия необходимо стремиться обеспечить, возможно, полное использование оборудования и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки.
Режим работы цеха обжига с крупными печными установками принимают круглосуточный - трехсменный.
Цех помола - при двухсменной работе в неделю и с двумя выходными днями в неделю. Количество рабочих суток в году принимаем 262 дня.
Для транспортных цехов предприятий при использовании автомобильного транспорта - двухсменную с 262 рабочими днями.
Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяется по формуле: Вр=Ср ЧКИ где
Вр - расчетный годовой фонд времени технологического оборудования в часах;
Ср - расчетное количество рабочих суток в году;
Ч - количество рабочих часов в сутки;
Ки - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.
При прерывной рабочей недели с двумя выходными днями при двухсменной работе К принимается равным 0,943; при трехсменной работе - 0,876.
Рассчитаем годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах.
Для дробильного оборудования: Вр=262*16*0,943 = 3952
Для транспортного: Вр=3952
Обжиг: 365*24*0,876=7674
Вр=7674.
Таблица 2. Режим работы предприятия
№п/п Наименование цехов пролетов операций Количество рабочих дней в году Количество смен в сутки Длительность рабочей смены Годовой фонд эксплуотоционного времени Коэффициент использования эксплуатационного времени Годовой фонд рабочего времени (в часах)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Дробление 262 2 8 4192 0,943 3952
2 Обжиг 365 3 8 8760 0,876 7674
3 Транспортировка 262 2 8 4192 0,943 3952
2.2 Расчет производительности цеха
Исходя из принятого режима работы предприятия, дается расчет объема производства: по сырью и готовой продукции для каждого из технологических пределов в час, смену, сутки. При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие производственные потери (1 - 3%).
50000*0,01=50500
Производительность цеха по готовой продукции определяется по формуле:
Пчас=Пфакгод/Вр где: В - расчетный годовой фонд рабочего времени, в час.
Дробление: Псут=Пгод/Ср
Псут=50500/262=194
Псмен=50500/(262*2)=97
Пчас=50500/3952=13
Обжиг: Псут=Пгод/Ср
Псут=50500/365=138
Псмен=50500/(365*3)=46
Пчас=50500/7675=7
Таблица 3. Расчет производительности предприятия.
№ Операция Производительность
Всут В смену В час
1 2 3 4 5
1 Дробление 194 97 13
2 Обжиг 138 46 7
4 Транспортирование 194 97 13
2.3 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах
При определении потребности цеха в сырье, прежде всего, устанавливают удельный расход на единицу готовой продукции - 1 т вяжущего вещества.
Для этого составляется материальный баланс технологических операций, при которых происходит изменения массы (потери) перерабатываемых материалов.
Потери при транспортировании принимаются в размере 1 - 2%;
Помол и дробление 0,5 - 2%;
Потери при обжиге составляют 21%.
Таблица 4. Материальный баланс технологических операций
Технологическая операция Приход материала Потери материала, % Расход материала
1 2 3 4
Транспортирование извести на склад 1015 1,5 1000
Обжиг известняка в печах 1228,15 21 1015
Транспортировка известняка из дробильного отделения на обжиг 1246,6 1,5 1228,15
Дробление известняка в дробилке до кусков 100 мм 1259,1 1 1277,8
Транспортировка гипса со склада в дробильное отделение. 1279 1,5 1259,1
Зная удельный расход сырьевых материалов на 1 т. продукции, рассчитаем потребность предприятия в сырье в год, в сутки, в час.
Ргодм=Ру*Пфакгод=1,3*50500=65650
Рсутм= Ру*Пфакгод/Ср=1,3*50500/365=179,86
Рчасм=Ру*Пфакгод/(Ср*n)=1,3*50500/(365*24)=7,5
Таблица 5. Потребности предприятия в сырьевых материалах (тонн)
Сырьевой материал Удельный расход, т/т Потребность в сырье
В год В сутки В час
Гипс 1,31 65650 179,86 7,5
2.6 Выбор технологического оборудования
Таблица 6. Ведомость основного технологического оборудования
№ п/п Наименование (тип, марка) оборудования Техническая характеристика
1 2 3
1. Электровибрационный питатель
2. Ленточные питатели 4 шт
3. Щековая дробилка СМД-28 Пределы регулирования загрузочной щели 40 - 100 мм, производительность до 48 м3/ч Габаритные размеры 2000х2280х1920. Масса 9670 кг.
9. Шахтная газовая печь Высота 34,6 м. Мощность 200 т./сут. Общее число горелок 26
10. Выгрузочное устройство
11. Пластинчатый питатель
2.7 Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции
Рекомендуется проектировать силосного типа. Силосные склады железобетонные цилиндрические емкости с одним или двумя разгрузочными отверстиями, размером не менее 800 мм.
При выборе размера силоса и количества силосов следует учитывать мощность завода, на производство которых проектируется силосы. Не рекомендуется устанавливать меньше четырех и больше шестнадцати силосов и при расположении в два ряда их число должно быть кратным двум.
Таблица 7. Рекомендуемые размеры и емкости силосов.
Диаметр силоса Высота силоса Полезная емкость
6 21,6 500
6 31,2 750
12 19,8 1700
12 33,0 3000
Емкость силосного склада определяется по формуле:
производительность завода (т/год) или расход добавки;
Сн- число суток нормированного запаса, принимается для гипса 15суток.
Рассчитаем объем складов готовой продукции - известняка:
Принимаем два силоса диаметром 6 метров высотой 21,6; суммарным объемом 2*500 = 1000 м3.
Рассчитаем обьем складов сырьевой смеси:
Принимаем 2 силоса диаметром 12 м, высотой 19,8 м, суммарным объемом 2* 1700 =3400 м3.
2.8 Контроль технологического процесса и качества продукции
Получить комовую негашеную известь высокого качества можно на заводах, только строго наблюдая все технологические требования, правила и осуществляя производственный цикл при установленных оптимальных режимах работы всех установок и механизмов. Большое значение при этом имеет контроль производства. Контроль производства гипсовых вяжущих разделяется на оперативный и технологический.
Оперативный контроль обеспечивает установленные технологические нормативы, заданный уровень качества полуфабриката или готовой продукции на отдельных участках производства и установленные режимы работы оборудования. Этот контроль осуществляется в основном обслуживающим персоналом производственных цехов периодически в соответствии с картой оперативного и технологического контроля, утверждаемой главным инженером завода.
При обжиге извести контролируют параметры режима и работу оборудования.
Технологический контроль имеет целью управление производством в целом, обеспечение заданного уровня качества продукции, а также совершенствование технологии производства и выполняется заводской лабораторией.
Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонение от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.
Действенность производственного контроля зависит от правильного выбора места отбора проб и определение технологических параметров (температура, влажность, подвижность смеси и др.), соответствие свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отборы проб и их величины. Исходные материалы контролируются по химическому составу.
В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность массы.
3.Безопасность технологического процесса
При проектировании, строительстве и эксплуатации новых и реконструкции действующих предприятий по производству вяжущих материалов необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов». Неблагоприятными условиями труда могут быть обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении; недостаточной тепловой изоляции обжиговых аппаратов; ненадежным ограждением вращающихся печей и т. п.
Таким образом, при производстве сухих строительных смесей с точки зрения современных гигиенических требований следует в первую очередь исключить выполнение вручную таких операций, как: • подача ингредиентов;
• насадка мешков на патрубок упаковочной машины и укладка заполненных мешков на поддоны.
С чрезвычайно высоким пылением сопряжены операции, связанные с грохочением, сушкой и дозированием.
При проектировании производства сухих смесей следует предусматривать устройство приточно-вытяжной вентиляции производственных помещений. Необходимо предусмотреть систему индивидуальных (автономных) фильтров на тех рабочих постах, где возникает повышенная запыленность.
В качестве пылеосадительных устройств предпочтительно использовать рукавные фильтры, применение которых, по мнению большинства специалистов, более эффективно по сравнению с электрофильтрами.
При проектировании технологических линий необходимо обязательно предусмотреть соответствующую блокировку, обеспечивающую первоначальный пуск аспирационных систем и газопылеулавливающих установок, а уже затем технологического оборудования.
Повышенная опасность отравления имеется на загрузочных площадках шахтных и вращающихся печей. Поэтому их загрузка должна производится только механизмами, не требующими присутствие людей. Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо осуществлять в соответствии правилами безопасности работы у каждой установки. Все вращающиеся части приборов и других механизмов должны быть надежно ограждены; токопроводящие части изолированы, а металлические части заземлены на случай повреждения изоляции.
Заводы оборудуются звуковой и световой сигнализацией, предупреждающий персонал о пуске оборудования и аварийных ситуациях.
Проблемы охраны окружающей среды могут сыграть весьма существенную роль в вытеснении с рынка сухих строительных смесей мелких производителей, которым экономически непосильно обеспечение современных гигиенических условий производства.
Вывод
В ходе выполнения курсовой работы ознакомился с технологией производства комовой негашеной извести. При этом подбор оборудования осуществлялся с учетом максимальной производительности при наименьших затратах и максимальной компактности оборудования.
При выборе оборудования учитывалась номенклатура выпукскаемого изделия, что позволило рационально использовать выбранное оборудование, обеспечивающие необходимую мощность производства.
Список литературы
1) Бауман В.А. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Учебник для вузов. М., «Машиностроение». 1975
2) Бауман В.А. Строительные машины. Справочник. Том 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. Изд. 2-е, М.: Машиностроение. 1977, 496с. с ил.
3) Болдырев А.С., Золотова П.П.. Строительные материалы: Справочник/ - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.: ил.
4) Журавлев М.И., Фоломеев А.А. Механическое оборудование предприятий вяжущих материалов и изделий на базе их: Учебник для вузов. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. школа А, 2005 - 232 с., ил.
5) Лоскутов Ю.А. и др. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов: Учебник для техникумов промышленности строительных материалов /Ю.А. Лоскутов, В.М. Максимов, В.В. Веселовский; Под общ. Ред. Ю.А. Лоскутова. М.: Машиностроение. 1986. - 376 с., ил.
6) Сергеев В.П. Строительные машины и оборудование: Учеб. для вузов по спец. «Строит. машины и оборудование». - М.: Высш. шк. 1987. - 376 с.: ил.
7) Сапожников М.Я. «Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Учебник для вузов. М., Машгиз, 1962, 522 стр. с илл.
8) Шерешевский И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений: Учеб. пособие для студентов строит. специальностей вузов. - 3-е изд. Перераб. и доп. - Л.: Стройиздат, Ленингр. Отделение, 1979. - 168 с., ил.