История развития металлургии меди. Технологический процесс получения отливки методом литья в разовые литейные формы. Чертеж модельно литейных указаний. Выбор оборудования для формообразования поковки. Технологические методы обработки поверхностей.
Аннотация к работе
Медь в промышленной классификации металлов образует совместно со свинцом, цинком и оловом группу основных тяжелых цветных металлов. Медь относится к числу восьми (Cu, Au, Ag, Sn, Pb, Hg, Fe, и Sb) известных с древнейших времен металлов. Поскольку кислородные соединения меди легко восстанавливаются, а металлическая медь имеет сравнительно невысокую температуру плавления (1083 °С), древние мастера научились плавить медь. При обычной температуре сухой воздух и влага в отдельности не действуют на медь, но во влажном воздухе, содержащем СО2, медь покрывается защитной зеленой пленкой основного карбоната [CUСОЗ • Cu (ОН) 2], являющегося ядовитым веществом. С серой медь может образовывать два сульфида: сернистую (CUS) и полусернистую (Cu2S) медь.2.1 Для детали необходимо получить заготовку методом литья в разовую песчано-глинистую формуПрипуски на механическую обработку - слои металла, удаляемые в процессе механической обработки отливки с ее обрабатываемых поверхностей для обеспечения заданной геометрической точности и качества поверхности. Значения припусков на механическую обработку назначают в зависимости от класса точности номинальных размеров отливки и номера ряда припусков в соответствии с ГОСТ 26645-85. По номинальным размерам обрабатываемых элементов и классу точности отливки назначаю допуски. Допуски размеров отливки, образованные одной полуформой, устанавливают на 1-2 класса точнее заданного. На такие элементы припуски не назначают, а полностью получают механической обработкой.Длина стержневого знака определяется исходя из диаметра и длины стержня. Так как имеем вертикальное расположение, то сначала определяем нижнего знака, а высота верхнего знака равна половине нижнего. Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки. Расчет размеров модели и стержня производят по формуле: L = L Y, где L - номинальный размер модели или стержня, мм; При изготовлении моделей и стержневых ящиков имеют место отклонения размеров, которые регламентированы стандартами.Для детали необходимо получить заготовку методом свободной ковки на молоте.Припуски на механическую обработку чаще всего назначаются на все размеры детали, что связано с наличием дефектного поверхностного слоя, значительных геометрических погрешностей формы и размеров поковки. Большое практическое значение имеют напуски при проектировании поковок валов с уступами, выступами и выемками. Уступ - это любой участок поковки, диаметр которого больше хотя бы одного из прилегающих участков. Основные припуски ? и предельные отклонения ±?/2 для поковок, получаемых ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70. Для назначения припусков, предельных отклонений, расчета линейных размеров поковки определяют диаметр наибольшего сечения.Массу исходной заготовки определяют как сумму масс поковки и технологических отходов (отходы на угар, отходы прибыльной и донной части при ковке заготовки из слитка, отходы на выдру при ковке пустотелых заготовок, концевые отходы). Определяющими факторами при выборе вида исходной заготовки служат масса поковки и марка материала. Для подсчета объема V , см , поковку разбивают на элементарные части и определяют объем по формуле: = Массу , кг, поковки подсчитывают по формуле: G 10 · 7.85 · 2772,6 = 21,8 где - плотность материала, равная для стали 7,85 г/см . Концевые отходы при ковке назначаются с целью удаления дефектного слоя на торцах поковки и формирования окончательной длины поковки на заключительной операции.Показателями процесса ковки, характеризующими его эффективность, являются коэффициент использования металла и коэффициент весовой точности. Для определения этих показателей рассчитывают массу , кг, детали, применяя подход, использовавшийся при расчете массы поковки: = где диаметры элементов детали, см; Коэффициент использования металла определяют как отношение массы детали к массе заготовки: где К - коэффициент использования металла. Коэффициент весовой точности определяют как отношение массы детали к массе поковки: где коэффициент весовой точности.В исходных данных разбираемого примера предусмотрено получение поковки методом ковки на молоте.Для определения длины под первоначальную протяжку концевого уступа используют принцип постоянства объемов. где длина и диаметр получаемой выемки, мм; - длина и диаметр отходов, мм длина и диаметр участка, размечаемого под выемку, ммВ печи заготовки 2 укладывают на поду 1 печи (причем способ укладки влияет на скорость нагрева) и их прогрева до заданной температуры извлекают, как правило, через окно 4, через которое их загружали в печь. Рабочее пространство печи нагревается за счет сжигания топлива с помощью форсунок или горелок 3.К основным операциям ковки относятся: осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка, скручивание. Осадку применяют: для получения поковок с большими поперечными размерами при относительно малой высоте (зубчатые колеса, диски и т.п.); Протяжку производят последовательными ударами или нажатиями на отдельные участки заготовки вдоль оси протяжки и поворотами ее на 90 вокруг этой оси. При п
План
Содержание
1. Металлургическое производство
1.1 Производство меди
2. Разработка технологического процесса получения отливки методом литья в разовые литейные формы
2.1 Для детали необходимо получить заготовку методом литья в разовую песчано-глинистую форму
2.2 Разработка чертежа модельно литейных указаний
2.3 Разработка чертежа модели, стержня и стержневого ящика
3. Разработать технологический процесс получения поковки
3.1 Исходные данные
3.2 Определение припусков и разработка чертежа поковки
3.3 Определение массы, размеров и вида исходной заготовки
3.4 Определение технико-экономических показателей разработанной поковки
3.5 Определить температурный режим ковки и тип нагревательного устройства
3.6. Выбор оборудования для формообразования поковки
3.7. Разработка технологической схемы формообразования поковки
3.8. Устройство камерной печи
3.9. Основные операции ковки и применяемые инструменты
3.10. борудование для ковки
4. Исходные данные
4.1 Технологические методы обработки поверхностей 1, 2, 3, применяемое оборудование, режущий инструмент и приспособления для закрепления заготовки
4.2 Схема обработки поверхности 1
4.3 Расчет режимов резания для обработки поверхности 2
4.4 Эскиз режущего инструмента, применяемого при обработке поверхности