Изготовление детали на токарно-винторезном станке. Характеристики режущих инструментов. Расчет координат опорных точек, числа переходов и режимов резания. Поправочные коэффициенты на величину подачи. Эффективность станков с программным управлением.
Аннотация к работе
Развитие автоматизации производства в серийном, мелкосерийном и индивидуальном производствах базируется на применении станков, оснащенных системами числового программного управления (ЧПУ). Эффективность станков с программным управлением объясняется высокой их производительностью; повышением производительности труда обслуживающего персонала; сокращением потребности в специальной технологической оснастке; уменьшением оборотных средств, вкладываемых в незавершенное производство; высвобождением значительной части производственных площадей.В качестве заготовки выбирают в зависимости от диаметра детали (45 мм) и отношения длины детали к диаметру (L/D<4) в соответствии с рекомендациями ([1], табл. Принимаем диаметр заготовки D0=48 мм. Допуск на диаметр заготовки устанавливаем по ГОСТ 2590-71.Изготовление детали осуществляется на токарно-винторезном станке модели 16К20Ф3С5.Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: над станиной 400 над суппортом 220 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1000 Шаг нарезаемой резьбы: метрической, мм 0,5-112 дюймовой, число ниток на один дюйм 56-0,5 питчевой, питч 56-0,5 Диаметр отверстия шпинделя, мм 55 Частота вращения шпинделя, мин-1 12,5 - 1600При проектировании переходов обрабатываемая область, ограниченная контурами детали и заготовки, разделяется на отдельные зоны в зависимости от требований к чистоте и точности поверхностей детали, режущего инструмента и способа крепления заготовки на станке. Каждая зона ограничивается замкнутым контуром, состоящим из основного и вспомогательного участков. Основным считается тот контур зоны, который является границей траектории инструмента при обработке. Все многообразие зон может быть представлено зонами выборки объемов металла и зонами контурной обработки детали. Контурные зоны состоят из припуска на получистовую или чистовую обработку поверхностей и служат для прохода инструмента эквидистантно к участкам контура детали.Вид инструмента Материал режущей пластины Геометрические параметры лезвия ?,? ?,? f, мм ?, мм r=f0, ммВ соответствии с планом обработки произведем расчет координат опорных точек. Координаты опорных точек первого перехода № Текущая координата Приращение координат 2 переход (чистовое точение) Координаты опорных точек второго переходаВыбор режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности требуемой на резание. Рентабельность режима резания достигается правильным выбором конструкции инструмента, геометрических параметров его рабочей части, материала инструмента, качественной заточкой и доводкой его, правильной установкой и креплением инструмента и заготовки, вполне исправным состоянием станка, целесообразной конструкцией технологической оснастки. Для назначения режимов резания на рабочих чертежах подлежащего изготовлению изделия должны быть указаны требуемая точность размеров и формы и чистота поверхностей после обработки, характеристики материала изделия, т.е. его марка, состояние и механические свойства. Результаты расчета подачи приведены в таблице 3.1 Определение скорости резания проводим на основании следующей математической модели: (3.2) где - скорость резания, м/мин; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; - коэффициенты.MAT C3 - задание материала заготовки ppl fan10t - выбор постпроцессора win z-10 x-30 z250 x30 - задание размеров графического окна p1=0 0 p2=0 24 p3=160 24 p4=160 0 s1=Vp1 s2=Vp4 s3=Hp2 p5=0 22.5 p6= 0 20.5 p7=2 22.5 s4 = p6 p7 s5=hp7 p8=s5 z28 p9=30 20.5 s6=p8 p9 s7=vp9 p10=s7 x12.25*2 s8=hp10 p11=s8 z110 p12=120 4.5*2 s9= p11 p12 s10=h p12 p13=s10 z140 s11=vp13 p14=s11 x6*2 s12=hp14 p15=s12 s2 p16=s2 x3*2 p17=s12 z158 s13=p17 p16 k1 p1 ts1 ts4 ts5 ts6 ts7 ts8 ts9 ts10 ts11 ts12 ts13 ts2 p4 ek copy k1 k2 mir x0 k2 era s16=h0 dra k1 k2 stk billet z160 d48.4 l200 - выбор заготовки tai z70 x0 - задняя бабка dta - визуализация задней бабки tsb u - подвод задней бабки p20= z210 x-70*2 - точка смены ин-та from z210 x-70*2 - установка точки смены ин-та в точку p20 tool iso cbma090610 cclbr t7 z0 x0 1 - установление проходного резца rap z161 x-70*2 - быстрый подвод ин-та rap z161 x-21.25*2 - быстрый подвод ин-та fed t0.527 f0.527 - установление подачи sur 115.4 - установление скорости резания got z30.75 x-21.25*2 got z28.25 x-23.25*2 got z-5 x-23.25*2 rap z-5 x-28.25*2 rap z161 x-28.25*2 rap z161 x-18.25*2 got z30.75 x-18.25*2 got z30.75 x-23.25*2 rap z161 x-23.25*2 rap z161 x-15.25*2 got z30.75 x-15.25*2 got z30.75 x-18.25*2 rap z161 x-18.25*2 rap z161 x-12.25*2 got z112.418 x-12.25*2 got z110.11 x-13*2 got z30.75 x-13*2 got z30.75 x-15.25*2 rap z161 x-15.25*2 rap z161 x-9.25*2 got z140.75 x-9.25*2 got z140.75 x-9.75*2 got z120.11 x-9.75*2 got z110.11 x-13*2 rap z161 x-12.25*2 rap z161 x-6.75*2 got z140.75 x-6.75*2 got z140.75 x-12.25*2 rap z161 x-12.25*2 rap z165 x-70*2 goh - возврат в точку смены ин-та inp "" w1 d1 - пауза в выполнении программы (в целях наглядности) era - очистка экрана dra k1
План
Содержание
Введение
1. Обоснование последовательности переходов
1.1 Выбор заготовки
1.2 Выбор технологического оборудования
1.3 Определение числа переходов
2. Расчет координат опорных точек
3. Назначение режимов резания
Список используемой литературы
Приложения
Введение
Развитие автоматизации производства в серийном, мелкосерийном и индивидуальном производствах базируется на применении станков, оснащенных системами числового программного управления (ЧПУ).
Эффективность станков с программным управлением объясняется высокой их производительностью; повышением производительности труда обслуживающего персонала; сокращением потребности в специальной технологической оснастке; уменьшением оборотных средств, вкладываемых в незавершенное производство; высвобождением значительной части производственных площадей.
Внедрение станков с ЧПУ для автоматизации технологических процессов механической обработки позволяет обрабатывать с меньшими затратами детали такой же широкой номенклатуры, как и на универсальных станках соответствующих типов.
Имеющейся опыт применения оборудования с ЧПУ показывает, что наибольший эффект достигается при объединении его в большие участки, обслуживаемые группой технологов и программистов. В этих условиях срок окупаемости оборудования не превышает пяти лет, что вполне приемлемо при его сравнительно высокой стоимости.
Именно указанными тенденциями обусловлена тема данной курсовой работы. В ходе ее выполнения необходимо разработать управляющую программу для станка с ЧПУ на одну операцию.
Список литературы
1. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.: ил.
2. Каштальян И. А., Клевзович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. - Мн.: Выш. шк., 1989. - 271 с.: ил.
3. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и остнастка станков с ЧПУ: Справочное пособие. - Мн.: Выш. шк., 1988.-336с.: ил.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батеув и др. - М: Машиностроение, 1991. - 640 с: ил.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 2/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батеув и др. - М: Машиностроение, 1991. - 304 с: ил.