Расчет плавильного отделения, технологический процесс выплавки чугуна в печи. Программа формовочного и стержневого отделений. Очистка отливок в галтовочном барабане периодического действия. Контроль процесса литья. Модифицирование серого чугуна.
Аннотация к работе
Литейным производством называется технологический процесс получения фасонных изделий различной конфигурации, размеров и веса. Сущность литейного процесса заключается в заполнении расплавленным металлом специальных литейных форм, в которых он затвердевает, в результате чего получаются литые изделия - отливки. Последующей механической обработкой, если это требуется, отливкам придают точные размеры и формы.Разрабатываемый в проекте цех ремонтного литья серого чугуна мощностью 17000 тонн в год предлагается разместить на территории завода ОАО «СИРЗ». По серийности цех относится к крупносерийным и массовым типам производства. По технологическому процессу производства цех относится к цехам, производящим отливки, в разовых песчаных формах.В состав проектируемого цеха входят: 1 Производственные отделения и участки, к ним относятся: плавильное, формовочно-заливочно-выбивное, смесеприготовительное, стержневое; 2 Вспомогательные участки и отделения, к ним относятся участок навески шихты, участок ремонта ковшей, ремонтные мастерские и различные лаборатории; Шихтовые материалы подаются в цех железнодорожным путем.Для проектируемого цеха принимаем двухсменный параллельный режим работы при пятидневной рабочей неделе, при рабочей смене 8 часов. Все проектные работы ведутся относительно действительного фонда времени работы оборудования и рабочих, определяемого путем исключения из номинального фонда потерь времени (времени пребывания оборудования в плановых ремонтах, установленного нормами системы планово - предупредительных ремонтов и невыходов, рабочих в случае пребывания их в очередном отпуске, по болезни) для нормального и организованного производства. При проектировании применяются три вида фондов времени работы оборудования и рабочих. 2 Номинальный Фн - время, в течение которого могут выполняться работы по принятому режиму, без учета неизбежных потерь; Фонды времени работы оборудования и рабочих приведены в таблице 1.1Индукционная печь представляет собой своеобразный воздушный трансформатор, у которого первичной обмоткой является водоохлаждаемая катушка-индуктор, а вторичной и одновременно нагрузкой является находящийся в тигле металл. К рабочей катушке подводится напряжение, она передает энергию металлу в тигле. Для привода механизма открывания крышки и механизма наклона печи масло поступает от маслонапорной установки высокого давления через специальную гидравлическую панель. Электропечь снабжается устройством контроля и сигнализации состояния изоляции и футеровки печи, которое дополнительно к визуальному контролю позволяет постоянно контролировать состояние футеровки и при опасности проедания ее металлом отключает питание печи и подает аварийный сигнал. Измерение температуры металла производится в конце плавки и с помощью кратковременного погружения термопары.Технология изготовления отливок из серого чугуна отличается простотой, высокими технико-экономическими показателями, не требует дефицитных материалов и больших энергозатрат. Структура и свойства серого чугуна определяются процессом графитизации, от которого зависят не только количество и характер графитовых включений, но в значительной степени и структура матрицы. Основные литейные свойства и химический состав сплавов приведен в таблице 2.4 по ГОСТ 1412-85. Химический состав шихтовых материалов компонентов для сплава СЧ20 приведен в таблице 2.5. В печи шихта загружается консольными передвижными кранами, которые устанавливают бадью с шихтой над тиглем индукционной печи и раскрывают ее днище.Объем производства стержневого отделения представлен в таблице 2.11. Деталь Годовое число отливок, шт Стержни Потребность стержней, шт. Эти стержни отличаются высокой прочностью и точностью, легко удаляются из отливок при выбивке форм. ХТС приготовляют и сразу же выдают в ящик шнековыми смесителями, установленные у рабочих мест в стержневом отделении. 1 - смеситель; 2, 3, 6, 7, 9 - роликовые конвейеры; 4 - штанговый конвейер; 5 - камера очистки сушильных плит; 8 - поворотно-вытяжная машина; 10 - вибростол; 11 - стол передаточный; I, II - участок отделки и отверждения стержней; III - участок кантования и вытяжки стержней; IV - участок съема стержней; V - участок очистки сушильных плит.Для дозирования сыпучих составляющих смеси применяются весовые бункерные дозаторы типа ДПЛ-800-И для песка и оборотной смеси и ДГЛ-50 для глины. По итоговой графе определяем годовой расход смеси на программу производства отливок в опоках данного размера с учетом брака, отливок и форм. Количество смеси, определяемое разностью между суммой годовых расходов всех смесей и общей массой использованной отработанной смеси, должно удаляться из цеха системами удаления отходов в отвал, на регенерацию и вентиляцией в виде газов и пыли. Вид Годовой расход, т/год Кварцевый песок Бентонит Уголь Крахмалит Оборотная смесь Вода (Н2О) всего % т/год % т/год % т/год % т/год % т/год % т/год Процесс приготовления смеси состоит из дозирования всех компонентов смеси, включая жидкие связующие и воду, загрузки их в бегуны в
План
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1 Общая часть
1.1 Выбор и обоснование места строительства цеха
1.2 Структура цеха
1.3 Взаимосвязь цеха с другими подразделениями цеха
1.4 Режим работы и фонды времени
1.5 Годовая программа
2 Технологическая часть
2.1 Плавильное отделение
2.2 Формовочно - заливочно - выбивное отделение
2.3 Стержневое отделение
2.4 Смесеприготовительное отделение
2.5 Термообрубное отделение
2.6 Контроль литья
3 Специальная часть
4 Строительная часть
4.1 Исходные данные
4.2 Архитектурно - конструкционное решение производственного здания
4.3 Вспомогательные помещения и их расчет
5 Энергетическая часть
5.1 Общая система электроснабжения предприятия
5.2 Расчет освещения цеха
5.3 Расчет электрических нагрузок цеха
5.4 Выбор числа и мощности трансформаторов
5.5 Выбор кабелей напряжением 0,4 и 6 КВ
5.6 Определение годовой стоимости
5.7 Основные меры безопасности при эксплуатации цеховых электроустановок
6 Безопасность жизнедеятельности
7 Автоматизация производственных процессов
8 Экономическая часть
8.1 Технико - экономическое обоснование выбора оборудования
8.2 Расчет капитальных вложений в основные фонды и амортизационных отчислений
8.3 Организация труда и расчет численности рабочих
8.4 Расчет фонда заработной платы
8.5 Расчет себестоимости
8.6 Определение экономической эффективности проекта с учетом фактора времени
8.7 Расчет основных технико - экономических показателей