Технические требования к литым деталям, разработка чертежа отливки и назначение припусков на механическую обработку. Проектирование литниковой системы и песчаной формы. Выбор состава формовочной и стержневой смеси. Процесс вакуумно-пленочной формовки.
Аннотация к работе
К типовым относятся следующие технологические процессы: подготовка шихты, приготовление литейного сплава, приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней, формовка и сборка литейной формы, заливка форм, выбивка, обрубка, очистка, термообработка и контроль отливок. В машиностроении широкое распространение получили следующие способы производства отливок: литье в песчаные формы; литье в постоянные металлические формы (кокили); литье по выплавляемым моделям; литье под давлением; центробежное литье. Схема технологического процесса изготовления отливок литьем в песчаные формы показана на рисунке 1. Засыпают слой (30-60 мм) стержневой смеси, проставляют проволоку, крючки или каркас для армирования стержня, смесь уплотняют до 3/4 высоты стержневого ящика. Выступающие и узкие части стержня укрепляют крючками и прокладывают в них полый капроновый шнур или восковые фитили для вентиляции, концы которых выводят в полость под заполнитель или в знаковые части.К деталям, изготавливаемым из отливок, предъявляют следующие требования: общие - по качеству литого металла, по размерной и массовой точности, шероховатости поверхности, технологичности конструкции и специальные - по герметичности, коррозионной стойкости, износостойкости, магнитным свойствам и др. Технические требования к литым деталям регламентируются различными документами: государственными и отраслевыми стандартами, техническими условиями, стандартами предприятий-изготовителей, некоторые специальные требования оговариваются на чертеже литой детали. В зависимости от условий эксплуатации литые детали делят на три группы: общего, ответственного и особо ответственного назначения. Литые детали общего назначения не рассчитывают на прочность. Детали особо ответственного назначения рассчитывают на прочность, они работают при циклических и динамических нагрузках.Опора разбита на три полых цилиндра, и объем каждого цилиндра посчитан отдельно. По чертежу ?min= 15 мм, следовательно, данная деталь соответствует по толщине стенки требованиям литья в песчаные формы. 2.11[1] класс размерной точности примем 12, а степень точности поверхностей - 15. Назначение припусков на механическую обработку: Припуск на механическую обработку - это слой металла, снимаемый с поверхности отливки для обеспечения заданных размеров, формы расположения, волнистости и шероховатости поверхности детали. Общий припуск на механическую обработку назначают для обеспечения заданных требований к точности размеров и к качеству поверхности литой детали.Длина знаков выбрана в зависимости от размеров рабочей полости. Уклоны назначают на поверхностях, перпендикулярных плоскости разъема модели и стержневого ящика. Для крупносерийного производства в качестве материала моделей и стержневых ящиков используют металл. Уклоны на торцевых поверхностях знаков модели и стержня составят: 1°15’, или 2,0 мм. по табл. Уклон на торцевых пов. модели составят: 0°30’, или 4 мм.по табл.Правильная конструкция литниковой системы должна: обеспечивать непрерывную подачу по кратчайшему пути сплава в полость формы и плавное ее заполнение; удержать шлак и другие неметаллические включения; создать непрерывность затвердевания отливки. Для качественной заливки необходимо принять соотношение площадей питателей, шлакоуловителя и стояка по табл. Выпор устанавливают на самых высоких частях отливки и служит для вывода воздуха и газов из формы и для контроля за прессом заливки формы. Наиболее узкое сечение литниковой системы определяют по формуле: (4.1) где М - масса отливки, кг; Kv-удельная скорость заливки, KV = 1,5 кг/(см2·с); t - продолжительность заливки, t = 10 с. В зависимости от литейного сплава и положения отливки в форме принимаем боковую литниковую систему с тремя питателями.Проектирование песчаной формы производим в следующей последовательности: - выбор состава формовочной и стержневой смеси (см. раздел 6); расчет объема формовочной смеси на одну форму; разработка эскиза формы в сборе. Размеры опок определяем с учетом толщины допустимо минимального слоя формовочной смеси между полостью отливки и стенками опоки, значения которой приведены в таблице 8.3[1].Для сплава из ВЧ-60 выбрана сырая форма для чугуна литья.В соответствии с видом формы отливки и связующего в стержне выбрана температура для режима сушки 350°С табл.Это приводит к тому, что под действием приложенной силы вакуумного насоса полимерная пленка плотно прижимается к форме и оформляется в готовое изделие. Затем на уже прижатую к форме пленку из полимерного материала накладывается опока, оборудованная трубой для откачки воздуха со специальным фильтром. Мелкими встряхиваниями вибростола достигается уплотнение заполнителя опоки, удаляются излишки засыпного материала, а сверху опока накрывается полимерной пленкой, необходимой для уплотнения заполнителя. После полного окончания приложения усилия вакуума внутри формы, указанную форму необходимо извлечь, чтобы получилась полость. Усилие должно прилагаться к форме до тех пор, пока форму можно будет извлечь без осо
План
Содержание
Введение
1. Технические требования к детали и ее чертежу
2. Разработка чертежа отливки, назначение припусков на механическую обработку
3. Разработка чертежа модели и стержня
4. Проектирование литниковой системы
5. Разработка разовой песчаной формы
6. Выбор состава формовочной и стержневой смеси
7. Расчет режимов изготовления отливки
8. Технологический процесс вакуумно-пленочной формовки
Список использованных источников литой отливка стержневой формовочный