Анализ производственного, эксплуатационного и ремонтного допусков. Погрешности обработки, связанные с геометрической неточностью станка. Балансировка деталей и сборочных единиц. Избрание способа получения заготовки. Выбор размеров оснастки и инструмента.
Аннотация к работе
МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа. При выполнении расчетно-графической работы, принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.В общем случае под допуском понимают характеристику параметра, которая ограничивает (регламентирует) его предельные отклонения. В конструировании и технологии РЭУ различают электрические и механические допуски в зависимости от того, на какие параметры они устанавливаются. Производственный допуск регламентирует предельные отклонения (разброс, погрешность) параметра, обусловленные чисто производственными причинами.Базы принято классифицировать по назначению, по лишаемым степеням свободы и по способу их проявления. Конструкторская база (рис.2.1) - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии. Основная база - конструкторская база детали или сборочной единицы, используемая для определения их положения в изделии. Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении и ремонте. 2.3.) - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.Погрешности изготовления и сборки станков ограничиваются нормами государственных стандартов, устанавливающих допуски и методы проверки геометрической точности станков, т.е. точности станков в ненагруженном состоянии. Погрешность геометрической неточности станков полностью или частично переносится на обрабатываемые заготовки. Погрешность обработки возникает вследствие отклонения фактической траектории перемещения инструмента (РИ) относительно обработанной поверхности от траектории предусмотренной кинематической схеме при изготовлении.Неуравновешенность деталей выражается в том, что деталь, например шкив, посаженный на вал, шейки которого свободно вращаются в подшипниках, стремится после вращения остановиться в одном определенном положении. Это указывает на то, что в нижней части шкива сосредоточено большее количество металла, чем в его верхней части, т. е. центр тяжести шкива не совпадает с осью вращения. Пусть его неуравновешенность относительно оси вращения выражается массой груза Р (темный кружок). Если к диску на противоположной стороне и на том же расстоянии от оси, что и темный кружок, прикрепим груз такой же массы (заштрихованный кружок), то это уравновесит диск. Если ее уравновесить только относительно оси вращения, то возникает сила, которая стремится повернуть продольную ось детали против часовой стрелки и тем самым дополнительно нагружает подшипники.Разработка технологического процесса изгатовления детали «Вал»Перепады ступеней вала (диаметров) разнятся от минимальных до больших. Вал имеет (14 поверхностей): торцевые поверхности - 5 шт. габаритные размеры и размеры поверхностей на чертеже вала проставлены правильно; значения линейных размеров, включая диаметры гладких поверхностей вращения соответствуют числам из ряда предпочтительных чисел; станок деталь заготовка оснастка Вал имеет у поверхностей 3 и 9 шероховатость Ra 1,25 мкм, а у остальных поверхностей - Rz 80 мкм. По приложению 9 определяем для поверхностей 3 и 7 квалитет h9, а для остальных поверхностей h14;Объем выпуска по изготовлению вала определяем по формуле (3.1): N = 750*4[(1 (0,35 0,02)] = 4110 шт.Минимальный размер партии деталей (шт.) определяем по производственной программе формуле (3.2): Nп, = 4110/(253*2) = 8 шт. Масса вала не указана и для ее определения используем формулу (3.3). Объем детали (укрупненный расчет) определяем путем суммирования объемов составных частей вала: Vд = V1 V2 V3 V4 - V5, где V1, - объем ступени D1 = 22 мм; L1 = 40 мм, см3;3.4 определяем, что тип производства для изготовления вала - мелкосерийныйШтамповка Сортовой материал (круг) Затраты на материал и изготовление заготовки Вывод: так как себестоимость изготовления детали Сдш >Сдп, то заготовку получаем из сортового материала - круга Деталь имеет максимальный O52 мм и длину L = 165 мм (рис.1). П7.1 определяем, что шероховатость сортового материала больше требованиям чертежа и припуск на диаметр заготовки не определяем, тогда Dзаг = 52 мм.Выбор технологических баз зависит от конструкций заготовки и готовой детали, а также от применяемого оборудования.За черновую и чистовую базы принимаем ось вращения 0 и торцы 1 и10 010 Токарная - Черновая обработка поверхностей 6, 8, 9, 10Нам необходимо произвести расчет операционных размеров для поверхностей 3 и 9.
План
Оглавление
Введение
1. Теоритический раздел
1.1 Производственный, эксплуатационный и ремонтный допуски
1.2 Базирование, классификация и правила выбора
1.3 Погрешности обработки связанные с геометрической неточностью станка
1.4 Балансировка деталей и сборочных единиц
2. Практический раздел. Разработка технологического процесса изгатовления детали «Вал»
2.1 Анализ исходных данных
2.2 Расчет объема выпуска
2.3 Расчет производственная партия
2.4 Определение типа производства
3. Выбор вида и способа получения заготовки
4. Выбор технологических баз и составление схемы технологического маршрута обработки детали
4.1 Выбор технологических баз
4.2 Составление схемы технологического маршрута обработки детали
4.3 Расчет припусков и межоперационных размеров
4.4 Выбор типоразмеров станка, оснастки и инструмента
4.5 Проектирование операции чистовой обработки детали «Вал»