Комплексная автоматизация и механизация на ткацком производстве, обеспечение высокой производительности труда. Выбор схемы технологического процесса выработки ткани, параметров работающего оборудования. Учет и отбраковка полуфабрикатов и готовых изделий.
Аннотация к работе
Технологический процесс ткацкого производства должно быть спроектировано на основе достижений науки и техники, опыта работы отечественных и зарубежных ткацких фабрик. Обеспечению высокой производительности труда и оборудования способствует специализации фабрик и нормализации технологических процессов, создающие условия для комплексной автоматизации и механизации на ткацком производстве.Ткань - хлопчатобумажная (х/б). № Показатель готовой продукции Обозначения Размерность Значение 4 Плотность ткани-по основе-по утку Гр Рф Ру н/10 см 252 159 6 Усадка(-) или притяжка( ) ткани в отделки-по основе-по утку Ио Иу % 3,3-8,8 7 Уработка в ткачестве - по основе - по утку Ао Ау % 7,8 6,6dp - расчетный диаметр нити основы, мм вз=0,3мм Ширина полотна суровой ткани Втґ: Вт?= Вт/(1±Иу/100), м где - Вт?-ширина готовой ткани в см Расчет корректирования ширины суровой ткани и ширины заправки основы по берду для одного полотна (Втґмах): Втґмах=Вз/100*(1-0,01*Ау)*(1±Иу/100),см Расчет плотности кромки по основе тканина бесчелночных ткацких станках СТБУ-180, комка закладная, то плотность утка в кромках в 2 раза больше плотности чем в фоне, что может вызвать нарушение условий формирование ткани. Номер берда и ширина заправки основы по берду были определены ранее п.2.1 и п 2.5, для станков СТБУ-180-определить количество зубьев берда.Исходя из характеристики ткани и пряжи, была выбрана технологическая схема процесса выработки ткани.Цель снования - является подготовка минимальными затратами высококачественной основы на сновальных валах при партионном сновании, обеспечивающих минимальные затраты в последующих переходах, что достигается высоким качеством основы. Шпулярник не прерывного питания позволяет сматывать нить с бобины полностью, т. к. конец нити на бобине связан с запасной бобиной, и поэтому при доходе нити на бобине процесс снования не останавливается. Цель шлихтования - минимальными затратами наработать высококачественную основу с заданным количеством нитей, путем покрытия или частичной пропитки их шлихтой для повышения устойчивости пряжи к воздействиям рабочих органов ткацкого станка и обеспечить минимальные затраты и высокое качество ткани на ткацком станке. При экспертной оценке эффективности шлихтовальных машин и выбора машин обеспечивающих минимальные затраты следует сравнивать их скорости, производительности, цены машин, а также возможности для обеспечения высокого качества вырабатываемой основы по пунктам, приведенным выше[1.25 с.151] Цель шлихтования - минимальными затратами наработать высококачественную основу с заданным количеством нитей, путем покрытия или частичной пропитки их шлихтой для повышения устойчивости пряжи к воздействиям рабочих органов ткацкого станка и обеспечить минимальные затраты и высокое качество ткани на ткацком станке.Технологические параметры оборудования, принятого для проекта, как правило зависит от марки выбранного оборудования и характеристики вырабатываемой ткани или перерабатываемой пряжи. Натяжение нити определяется по формуле: F=0,01*в*Рн,Сн где - В-натяжение в % от разрывной нагрузки, принимается от 3-5% [у 2стр 15] -Рн-разрывная нагрузка принимается по справочнику [3] по значению разрывной нагрузки нитей 2 сорта. Для определения разрывной нагрузки нити, значение относительной разрывной нагрузки необходимо умножить на величину линейной плотности нитей основы "текс" Влажность основы после отжима и сушки (принимается в зависимости от волокнистого состава пряжи, вида ткани или линейной плотности основы)-80-100% [у 2стр 18таб 1.18-1.23]Dн-max диаметр навивки основы на навое, см принимается на 2-3 см меньше диаметров фланцев навоя [у 1стр.106таб 4.11]; dн-диаметр ствола навоя [у 1стр 22рис 2.2] Максимально возможная масса основы на навое: Ммн=Vмн*Ун/1000,кг где - Ун=0,5-0,52 плотность намотки основы на навое г/смі принимается [у 2стр 7таб 1.13] Максимально возможная длина основы на навое: Јнв=Ммн*1000000/Тон*По, м где - По-количество нитей в основе на ткацком навое, принимается из заправочного расчета Dмв - максимально возможный диаметр навивки основы на сновальном валу, равен=78см, принимается на 2-3 см меньше диаметра фланцев сновального вала (800мм=80см-2=78см) Определение сопряженной длины основы на сновальных валах: Јвс=Јнс*мнс/1 0,01*Вш*(1 0,01*L31) ?31 ?32,м где - L31-длина мягких концов основы оставшихся на сновальных валах.
План
Содержание
Введение
Глава 1. Характеристика готовой ткани
Глава 2. Заправочный расчет ткани
Глава 3. Выбор схемы технологического процесса выработки ткани
Глава 4. Выбор оборудования ткацкого производства
Глава 5. Выбор технологических параметров работающего оборудования
Глава 6. Расчет сопряженности длин основ на паковки по переходам ткацкого производства
Глава 7. Расчет отходов по переходам ткацкого производства
Глава 8. Определение норм производительности оборудования
Глава 9. Расчет коэффициента работающего оборудования
Глава 10. Разработка плана ткацкого производства
Глава 11. Расчет сопряженного количества машин приготовительного и учетно-браковочного отделов и их расстановка